Что делать, если здание мешает воплощать те или иные архитектурные замыслы? Переделать проект или вовсе отказаться от задуманного? Разрушить мешающее строение? А что, если … просто его передвинуть. Практика передвижения зданий активно применялась для реализации генплана реконструкции Москвы 1935 года. Сталинский генплан среди прочего подразумевал строительство новых широких транспортных магистралей, а также расширение уже имеющихся.

Справедливости ради заметим, что впервые дом в Москве передвинули еще в XIX веке во время строительства Николаевской (ныне Ленинградской) железной дороги. Но тогда это был единичный случай, да и сам дом был небольшим деревянным строением. Массово передвигать дома начали именно в 30е годы.

Технология передвижки зданий

Технологию передвижки зданий разработал инженер-метростроевец Эммануил Гендель. В рамках данной технологии в фундаменте здания, которому предстояло перемещение, через каждые 2-3 метра прорубали отверстия. В эти отверстия вставляли стальные балки-двутавры. Под балки заводились рельсы, на которых находились катки. Дом оказывался на металлической раме. Далее отбойными молотками выбивали фундамент (чтобы не разрушились стены, периметр дома «опоясывали» при помощи стальных балок, вмонтированных в кирпичную кладку). Далее при помощи домкратов и лебедок переносимый дом двигали по металлической раме в нужное место. При этом заметим, что зачастую перенос здания происходил без его предварительного (даже временного) расселения!

Активнее всего дома двигали на улице Горького (ныне Тверской). Оно и понятно: в рамках Генерального плана реконструкции Москвы 1935 года эта центральная московская улица должна была претерпеть существенное расширение. Десятки домов были передвинуты на новое место, например, здание Моссовета (сегодняшняя мэрия, а до революции дом московского Генерал-Губернатора), доходное конторско-гостиничное здание Савво-Сторожевского монастыря, здание Московской глазной больницы (сегодня ГКБ им. С. П. Боткина в Мамоновском переулке) и проч. В результате одни из самых красивых зданий старой Тверской улицы оказались задвинуты во дворы и спрятаны за новыми строениями.

Один из последних

После войны передвинули уже считанное количество зданий. Пожалуй, наиболее известным был переезд типографии книгоиздателя Ивана Сытина (дом Сытина) в 1979 году. Его перемещение происходило уже не в рамках сталинской реконструкции Москвы, оно мешало строительству редакции «Известий». Поэтому было решено подвинуть его на 33 метра ниже в сторону Настасьинского переулка.

Сегодня в интернете можно найти кинохронику, на которой запечатлен переезд дома с одного место на другое. Комментатор рассказывает, как здание весом более 10 тысяч тонн движется по 8 рельсовым путям с помощью 440 металлических катков со скоростью 1,5-2 м/ч.

Как из небольшого семейного предприятия, специализировавшегося на производстве сухих строительных смесей из гипса, вырос производственный гигант, визитной карточкой которого стали теплоизоляционные материалы? Конечно, мы говорим о компании KNAUF. Давайте же вместе проследим путь ее становления.

Итак, сегодня покупателям из самых разных стран мира хорошо знакомы разнообразные решения KNAUF, нацеленные на повышение энергоэффективности зданий. В нашем каталоге, кстати, вы тоже найдете подобную продукцию: вниманию покупателей предлагаем утеплители на основе минеральной ваты. Но в далеком 1932 году, когда два брата Альфонс и Карл Кнауф создали свою компанию, их полностью занимало производство сухих смесей из гипса.

Их дело развивалось очень динамично, в какой-то момент предприятия, основанные братьями Кнауф, составляли серьезную конкуренцию крупнейшему на тот момент немецкому производителю гипса. Так было до Второй мировой войны. В период войны часть заводов была разрушена, а по окончании военной кампании оставшиеся производства и гипсовые месторождения были переданы под принудительное администрирование. Казалось бы, компания братьев Кнауф потерпела крах и едва ли бизнесу было суждено восстановиться.

Но Альфонс и Карл решили иначе. В 1949 году в образовавшейся ФРГ братья открывают штаб-квартиру своей новой фирмы (там, в Ипхофене, она находится и по сей день). Они покупают заводы, модернизируют их и в результате всего через несколько лет выходят на предвоенный оборот. Бизнес вновь идет в гору, что позволяет приобретать все новые производства (в том числе за пределами Германии) и постоянно расширять ассортимент.

Помимо гипсовых смесей, с которых начинался бизнес, запустили производство штукатурных смесей, жидкой стяжки, а также гипсокартона и гипсоволокнистых плит. Спустя некоторое время компания начала выпускать сопутствующие товары для сухого строительства, в том числе инструменты и металлические профили для монтажа гипсокартонных плит и других стеновых и потолочных панелей.

Теплоизоляционные материалы KNAUF

Изоляционные материалы компания начала выпускать с 1978 года. Для этого она приобрела завод в Соединенных Штатах (г. Шелбивилль, штат Индиана). К тому моменту у компании уже были производственные мощности, находящиеся в разных странах Европы: в Австрии, Бельгии, Франции, Италии, Нидерландах и проч. Но завод в Шелбивилле оказался первым заокеанским производством. Там появилась компания Knauf Fiber Glass, специализирующаяся на изготовлении теплоизоляции на основе стекловолокна (сегодня она известна под названием KNAUF Insulation).

После расширения сети производств в Штатах (мощности первого завода в Шелбивилле через несколько лет после открытия были увеличены вдвое, затем открылись предприятия в г. Ланнет, штат Алабама и еще один завод в Шелбивилле) Knauf Fiber Glass задумалась о возвращении к истокам: открытии производства в Европе. В начале 2000-х годов приобретаются первые европейские заводы, на которых запущено производство теплоизоляционных материалов. Кстати, тогда же компания переименовывается в KNAUF Insulation.

KNAUF Insulation сегодня

На сегодняшний день компания KNAUF Insulation располагает 30 производственными площадками в 16 странах мира. Кстати, в России первый завод по производству теплоизоляционных материалов из минеральной ваты функционирует с 2007 года, он расположен в Московской области (г. Ступино). Второй российский завод компании был открыт в Тюмени в 20011 году.

Именно так сегодня могли бы назвать Николая Ивановича Путилова (1820-1880), имя которого носил завод в Санкт-Петербурге. Однако одно из крупнейших металлургических предприятий Российской империи (а также Советского Союза и современной России) – это лишь один из его многочисленных грандиозных проектов.

Фахверковые домики – неотъемлемый элемент антуража старинных немецких, английских и некоторых французских городков. Многим из нас эти сказочные дома знакомы по фильмам, фотографиям и картинам, а настоящие счастливчики могли любоваться ими воочию.

Распространено мнение, что фахверк – это архитектурный стиль. Это не совсем корректно. Фахверк – это тип конструкции: из деревянных ригелей, стоек и раскосов сооружается несущий каркас здания, далее пространства между балками заполняется соломой, камышами, глиняной смесью, камнями – так вырастают стены, которые по завершении штукатурят известковым раствором.

Фахверк был популярен в Средневековье, потому что подобные дома были относительно недорогими и довольно быстро строились. Ничего не напоминает? Да-да, мы про ЛСТК. В общем и целом, принцип остался тем же, только деревянный каркас заменили стальным, а сэндвич-панели пришли на смену глиняному и соломенному наполнению стен.

Немного истории

Хоть название «фахверк» (Fachwerk) имеет явные немецкие корни (“Fach” – секция, панель и “Werk” – работа), доподлинно известно, что такой метод строительства домов применялся еще в Римской империи. Но, видимо, он очень пришелся по душе древнегерманским племенам, попавшим под владычество Рима, потому что плотники из германских земель со временем достигли особого мастерства и активно «экспортировали» фахверк по городам и весям (преимущественно в Северную Европу).

Самые ранние, сохранившиеся до сегодняшнего дня фахверковые дома, датируются XII веком. Расцвет фахверка приходится на XVI век. К этому времени научились строить не только небольшие жилые домики, но даже церкви, административные здания, а порой и дворцы. Возведение фархверкхаусов продолжалось вплоть до XVIII века, однако постепенно им на смену стали приходить более современные дома.

«Фахверковый путь»

В Германии с 1990 года существует туристический маршрут «Фахверковый путь» (Deutsche Fachwerkstraße) длиной почти 3.000 км! Он пролегает через города и поселения, в которых сохранились лучшие образцы немецкого фахверка.

Сварка металла – процесс, без которого сегодня едва ли можно представить себе какое-либо производство. Также этот метод соединения металлов активно применяется и в строительстве. Словом, сварка – невероятно востребованный метод. А известно ли вам, что сварка – это не европейское или американское ноу-хау, а самое что ни на есть российское! Давайте вспомним имена тех, благодаря кому существует сварочное соединение.

Сварочная технология: основные вехи и имена

• В начале было Слово. В начале была электрическая дуга – мощный и концентрированный источник тепла, который в самом начале XIX века обнаружил профессор Санкт-Петербургской медико-хирургической академии Василий Петров. Он выдвинул гипотезу, что электрическая дуга, которая в последствии будет носить имя русского ученого, может использоваться при плавке и сварке металлов. Доказать эту гипотезу смогли лишь спустя примерно 80 лет, однако само открытие – важная веха в развитии сварочной технологии.
• Следующий важный этап связан с деятельностью инженера-изобретателя Николая Бенардоса. Его разнообразные изобретения нашли применение в различных сферах: от медицины до сельского хозяйства, от механики до электротехники. Главное открытие Н. Бенардоса сделано именно в электротехнике.

  В 70-е годы XIX века Николай Бенардос работал в мастерской П.Н. Яблочкова. Там он создал электросварочный аппарат «Электрогефест». Произошло это почти случайно: в тот период большим спросом пользовались так называемые свечи Яблочкова – электрические угольные дуговые лампы. Бенардос решил несколько модернизировать устройство: он заменил один угольный электрод железным листом. По итогу лист металла удалось разрезать на части, а также соединить его с другими элементами.

• Главный этап в развитии (электро)сварочной технологии связан с именем Николая Славянова. Он был горным инженером, который в 80-е годы XIX века возглавлял Пермские пушечные заводы. При нем на производство были внедрены аппараты «Электрогефест», однако практически сразу был обнаружен главный недостаток прибора Бенардоса: угольный электрод – основа аппарата – не позволял соединять разнородные металлы.

  Николай Славянов модернизировал технологию: вместо угольного электрода стал использовать металлический, который был схож по составу с металлом свариваемых деталей. А чтобы защитить поверхность металла от окисления, стал применять флюс.

  Кроме того, метод Славянова помог опровергнуть бытовавшую тогда теорию, согласно которой существовало 8 цветных и черных металлов, которые не могут быть сварены друг с другом: бронза, никель, сталь, медь, чугун, колокольная бронза, томпак и нейзильбер. На всемирной выставке в Чикаго (1893 год) Славянов продемонстрировал так называемый Славяновский стакан – металлический цилиндр, который был сварен из тех самых «несоединимых» металлов. Жюри признало, что метод электродуговой сварки с применением металлического электрода – это буквально техническая революция!

С течением времени сварочная технология многократно совершенствовалась, однако отправной точкой стали заложенные Бенардосом и Славяновым основы.

• Археологические раскопки, проведенные на Кипре, свидетельствуют, о том, что еще в 11 веке до нашей эры кузнечных дел мастера изготавливали клинки из закаленной стали.
• Одно из самых ранних упоминаний о сталелитейном деле принадлежит греческому историку Геродоту. Он упоминает о чаше, созданной мастером по имени Главк Хиосский (кстати, ему приписывают изобретение такого метода соединения металлов, как пайка).
• В Южной Индии археологи обнаружили металлургический центр, существовавший в 3 веке до нашей эры. Исследователи пришли к выводу, что индийские мастера изготавливали оружие из стали вуц, которая и сегодня поражает своими практическими качествами. Производство стали вуц происходит в рамках особой тигельной технологии: в глиняную емкость – тигель – помещают кусочек железа, к нему добавляют материалы, богатые углеродом, например, древесную щепу. Сосуд закрывают, затем несколько дней подряд нагревают до температуры 1300-1400 градусов. В результате железо поглощает углерод, благодаря чему становится более пластичным и в то же время прочным, а также приобретает высокую ударную вязкость. Сталь вуц – отличный материал для изготовления холодного оружия.

Строительство вашего объекта завершено. Вы уже предвкушаете, как обустроите новое место, как позовете гостей на новоселье? Подождите-ка минуточку! А строительный мусор вы уже весь вывезли? Напоминаем: для него требуется правильная утилизация!

Знаете, как в свое время решил подобную проблему император Павел III, в чье недолгое правление закончилось грандиозное строительства Зимнего дворца? А проблема ведь была весьма существенной: только представьте, сколько осталось строительных отходов по окончании возведения объекта площадью 60.000 квадратных метров! Вся Дворцовая площадь была завалена тоннами строительного мусора. Уборка могла бы не только занять много времени, но и влететь в копеечку. Тогда император приказал объявить народу, что любой желающий сможет совершенно бесплатно взять с площади все, что пожелает. Площадь была очищена за несколько часов.

Сегодня речь пойдет об очень красивом и необычном строительном эксперименте, проведенном в середине XIX века видным российским инженером Дмитрием Журавским.

С 40-х годов XIX века в Российской империи начинается активное строительство железных дорог. Николаевская железная дорога – первая протяженная железная дорога России – такой себе национальный проект того времени, оказавший существенное влияние на развитие инженерной мысли.

Железнодорожные мосты

Одним из важнейших элементов железной дороги является мост – ложное инженерное сооружение. На всем протяжении Николаевской железной дороги (ее длина 645 км) находится порядка 2.000 мостов. Некоторые из них имеют протяженность от 500 до 1000 м. Для их строительства была применена довольная новая на тот момент технология, в основу которой легло использование мостовых ферм (название происходит от латинского 'firmus' – прочный, жесткий). Эту строительную технологию – так называемую систему Гау – привезли американские инженеры.

Что же она собой представляла? Ферма – по сути треугольная конструкция, состоящая из горизонтальных поясов, наклонных подкосов и вертикальных тяжей. Предложенная Гау конструкция имела подкосы и пояса из дерева, тяжи же были металлическими, при этом они имели один диаметр.

Эксперимент Журавского

Дмитрий Журавский предположил, что зависимо от расположения тяжей, они испытывают разную нагрузку, поэтому нет смысла делать их одинаковыми. Чтобы доказать свою гипотезу, он сделал деревянную модель моста. Подкосы и пояса были сделаны из деревянных реек, а вот роль тяжей исполнили струны. Далее он нагрузил модель моста, имитируя идущий по нему поезд, и провел смычком по струнам-тяжам. Струны дали разные ноты, что доказывало, что струны имеют разное натяжение, следовательно, они не должны иметь одинакового сечения. Так появились модернизированные мостовые фермы, получившие название «фермы Гау – Журавского».

Итак, приглашаем вас совершить путешествие в Австралию. Нет, не для того, чтобы покормить кенгуру и посмотреть на тасманского дьявола, не для того, чтобы понырять с аквалангом на Большом Барьерном рифе, и даже не для того, чтобы посетить Сиднейскую оперу – это все вы сможете сделать и посетить и без нас. Мы же зовем вас в Австралию, чтобы показать … самый длинный забор из рабицы.

В XIX веке одной из главных статей дохода австралийского бюджета было разведение овец. Овцеводство имело большое значение для правительства, поэтому не могло обойти вниманием проблемы фермеров, чьи отары страдали от постоянных набегов диких собак динго. Еще одной напастью были … кролики. Тысячи ушастых зверьков съедали всю траву на пастбищах, предназначенных для овец.

В 1880 году власти Южного Квинсленда решили оградить от незваных гостей пастбища сеткой. Позже к этой инициативе присоединились власти штатов Нового Южного Уэльса и Новой Англии. Забор из сетки рабицы строили 80 лет!

Это защитное сооружение имеет следующие параметры: общая высота забора – 210 см, 30 из них зарыты в землю, чтобы исключить возможность подкопа кроликами, в 1980 году ограждение имело максимальную длину – более 8.600 км (сегодня длина составляет «всего» 5.614 км), общее количество опор, на которые натянут сетка – 623.777 штук. Сегодня, как и прежде по обе стороны забора находится 5-метровая зона особого контроля. Помимо того, что она ярко освещается ночью, отпугивая тем самым животных, ее активно патрулируют охотники.

Колесо обозрения Лондонский глаз (London Eye) – одно из крупнейших в мире на сегодняшний день. Его высота – 135 метров – соответствует 45-этажному зданию. С верхней точки колеса открывается потрясающий вид не только на Лондон, но и на 40 километров вокруг!

Мы решили посвятить Лондонскому глазу пост не только потому, что он

• является одним из самых посещаемых аттракционов в мире (ежегодно более 3,5 миллионов лондонцев и гостей города наслаждаются видами британской столицы с колеса);
• несколько лет (с 1999 до 2006 года) был самым высоким колесом обозрения в мире;
• за год накручивает более 3.700 км (расстояние как от Лондона до Каира или от Москвы до Бийска или, например, Палермо);
• иллюстрирует мудрость «нет ничего более постоянного, чем временное»: первоначально колесо обозрения должно было простоять всего 5 лет, но из-за того, что оно полюбилось горожанам и туристам, было принято решение его оставить;

но и потому, что колесо обозрения London Eye – это типичная металлоконструкция ферменного типа. Конструкция весом 1.700 тонн, напоминающая гигантское велосипедное колесо, изготовлена из ЛСТК и МК, а также стальных тросов.

Мы строили, строили – и наконец построили!

Из-за гигантских размеров и тяжести элементов будущего аттракциона его монтаж оказался весьма затруднительным. Отдельные фрагменты колеса доставлялись на место сборки на баржах. После на специально возведенных на Темзе свайных платформах начиналась сборка всех элементов, колесо собиралось в горизонтальном виде.

Затем специально созданным для этого домкратом конструкцию стали поднимать со скоростью 2 градуса в час. По достижении 65 градусов будущий Лондонский глаз (тогда вообще-то он назывался Millennium Wheel, ведь строили его для встречи нового тысячелетия – миллениума) оставили на неделю в покое. Нужно было подготовиться к следующему этапу вертикализации.

По завершении всех монтажных работ колесо было открыто тогдашним премьер-министром Великобритании Тони Блэром 31 декабря 1999 года.

Во-первых, это красиво!

Строения из ЛСТК и МК часто становятся визитными карточками городов. Лондонское колесо – такой же символ столицы Великобритании как здание Парламента или Букингемский дворец, Эйфелева башня – неизменная эмблема Парижа, Шуховская (она же Шаболовская) башня для многих является знаковым архитектурным объектом Москвы. Словом, металлоконструкции – это красиво!

Когда за окном трескучие морозы, а в квартире (ну пусть даже и в офисе) тепло и уютно не грех помянуть добрым словом Франца Карловича Сан-Галли. Что? Вам незнаком этот человек? Что же, давайте скорее исправим это недоразумение!

Итак, позвольте представить вам российского заводчика и предпринимателя, действительного статского советника, и что для нас особенно важно – изобретателя радиатора отопления!

Русский немец

Франц Фридрих (будущий Франц Карлович) родился в 1824 году в небольшом прусском городке. Его отец принимал участие в наполеоновских кампаниях, дослужился до унтер-офицера уланского полка. После отставки занимал должность главного таможенного инспектора города Шеттин. Семья была не очень богатой, но Франц Фридрих получил хорошее образование.

В 19 лет юный Франц волею судеб оказался в России. 8 лет он работал в литейно-механической компании Чарльза Берда (инженера и предпринимателя шотландского происхождения, который трудился во славу Российской империи. Именно он изготовил первую паровую машину и пароход, также его завод создавал стальные элементы для мостов российской столицы). В 1851 году в жизни Франца Фридриха происходят решительные перемены: он открывает собственное дело, женится на дочери богатого купца и получает подданство Российской империи (тогда-то Франц Фридрих и становится Францем Карловичем).

Теплу – быть!

За два года небольшая мастерская по производству каминов, мисок и металлических кроватей, в которой трудились всего 12 слесарей, разрастается до целой фабрики с тысячей рабочих! Несколько меняется специализация: теперь производство Франца Карловича Сан-Галли выпускает оборудование для водоснабжения и отопления зданий. Именно там и было придуман и спроектирован новый отопительный прибор: чугунный радиатор, он же батарея.

Эффективный, долговечный и прочный прибор – важнейший элемент системы центрального отопления – пользовался небывалым успехом: петербургские (потом московские и далее – везде) дворцы, доходные дома, присутственные места стали активно снабжать батареями Сан-Галли. О том, насколько востребованной была подобная продукция, можно судить по тому, что к концу XIX века во владении Франца Карловича появились также чугунолитейный и механический завод, а также два магазина, да не где-нибудь, а на Невском проспекте и целый торговый центр – Пассаж Сан-Галли – на Кузнецком Мосту в Москве!

Ну вот теперь вы точно знаете, кого благодарить за тепло дома. Спасибо, Франц Карлович!

Сегодняшний пост посвятим мосту, который появился вопреки всем обстоятельствам! Речь пойдет про Хабаровский мост, перекинутый через реку Амур. Этот мост вполне заслуженно называют Амурским чудом.

Строительство моста началось в июле в 1913 года. Согласно проекту Проскурякова Лавра Дмитриевича, стальные фермы моста в количестве 18 штук весом по 1.000 тонн каждая изготавливались в Варшаве (да, более чем за 9.500 км!), затем разобранными доезжали до Одессы, откуда морем отправлялись во Владивосток, а после по железной дороге до Хабаровска, где уже происходила сборка их сборка. По плану возведение должно было занять 26 месяцев, но уже через год после начала строительных работ разразилась Первая мировая война – событие, внесшее изменение в планы строителей. Во-первых, темпы возведения были снижены из-за того, что большинство квалифицированных специалистов, занятых в строительстве, ушли на фронт, их место заняли малограмотные строители. Но куда критичнее на сроках строительства сказалось уничтожение немецким крейсером парохода, перевозившего последние две фермы моста. Чтобы закончить строительство фермы пришлось заказывать в Канаде (!). Это обстоятельство отодвинуло срок сдачи моста на год. Но несмотря на все трудности мост был открыт осенью 1916 года, в день рождения цесаревича Алексея, поэтому мост назвали Алексеевским (так он именовался недолго – до 1917 года).

Во времена Гражданской войны мост сильно пострадал: отступавшими партизанами были взорваны 2 пролета. Так на 5 лет Транссибирская магистраль оказалась разорванной. С 1921 года начали предприниматься попытки восстановить мост. Начались работы, но из-за нехватки финансирования они так и не были завершены.

Второе рождение Амурского чуда случилось в 1925 году. Одну ферму восстановили из железных элементов прежде взорванных пролетов: их извлекли из воды. Вторую доставили из Центральной России: очень кстати оказалась запасная ферма для моста через реку Ветлугу, ее габариты полностью подходили для Амурского моста.

В 1980 году мост планировали реконструировать. С годами нагрузка на мост увеличивалась и начала превосходить проектную, это привело к тому, что металлические элементы начали испытывать усталость металла (при этом гранитные опоры «чувствовали себя» прекрасно: срок их службы изначально был вдвое больше). Провозная и пропускная способности Амурского чуда практически исчерпали себя.

Период реконструкции пришелся сначала на распад СССР, а затем и на глубокий экономический кризис: работы велись с 1991 до 1998 годы.

На данный момент Хабаровский мост – это крупнейший мост Транссиба (2,6 км). Сегодня он представляет собой современный совмещённый мостовой переход через реку Амур с раздельным железнодорожным двухпутным (по нижнему ярусу) и двухполосным автомобильным (по верхнему ярусу) движением.

Кто сказал, что кубики LEGO подходят для строительства только игрушечных построек? В 2009 году британский журналист и один из ведущих программы Top Gear Джеймс Мэй решил претворить в жизнь свою детскую мечту, он начал строительство настоящего двухэтажного дома…из кубиков LEGO.

По его задумке абсолютно все: стены, полы, двери, предметы мебели и интерьера должно было быть сделано из пластмассовых деталей. Сказано – сделано. При помощи семьи и волонтеров более чем из 3 миллионов LEGO-блоков (каждый блок представлял собой кирпич толщиной в 8 обычных кубиков) на винограднике в графстве Суррей был построен двухэтажный дом в натуральную величину.

Строительство LEGO-дома велось в рамках документального телесериала James May’s Toy Stories (История игрушек Джеймса Мэя) для телеканала BBC-Two. Так что сегодня любой желающий может найти выпуски программы на YouTube и узнать, как говорится, из первых рук, каково спать на кровати, построенной из игрушечных кубиков, удобно ли ходить в LEGO-тапочках, и мурчит ли LEGO-котик, когда его гладишь.

К сожалению, больше LEGO-дома нет. Видимо, взвесив все «за» и «против», Джеймс Мэй отказался от своей детской мечты. Дом был выставлен на продажу, но покупателей не нашлось. Тогда он был предложен тематическому парку LEGOLAND Windsor Resort. Но расходы на разборку, транспортировку и последующую сборку оказались слишком высоки, по предварительным расчетам они должны были составить 50.000 фунтов. Поэтому парк отказался. В итоге дом был разобран, а более 800 миллионов деталей конструктора раздали всем желающим.

Недавно в нашем каталоге появилась новая разновидность ограждений: заборы жалюзи. Эта продукция подтолкнула нас на написание нового поста. Сегодня поговорим про жалюзи.

История появления жалюзи довольно туманна: точно сказать, когда и где они появились не представляется возможным. Единственное, о чем можно говорить с уверенностью, так это о французском происхождении слова (“jalousie” переводится как «ревность» или «зависть»).

История жалюзи

Считается, что первым светозащитные устройства, состоящие из вертикальных и горизонтальных деревянных ламелей, стал изготавливать английский дизайнер Джон Уэбстер еще во второй половине XVIII века. Однако он не получил патент на подобные изделия, поэтому «официальная» история жалюзи начнется много позже, почти через столетие.

В 1841 году американский промышленник Джон Хэмптон запатентовал конструкцию жалюзи и наладил производство (основным материалом для производства по-прежнему оставалось дерево). Такова «задокументированная» история.

Однако археологические находки свидетельствуют, что жалюзи значительно старше, чем принято считать.

• Прообразы жалюзи были известны еще в Древнем Египте. Специальные конструкции из тростника размещали на окнах жилищ фараонов и знатных вельмож, чтобы защитить их от зноя и палящего солнца.
• Конструкции из тростника, призванные защитить от зноя и солнечных лучей, использовались и на Древнем Востоке: в китайских и японских жилищах широко применялись загородки из тростника. Их могли помещать как в оконных проемах (тогда они защищали от солнца и любопытных взглядов с улицы), так и внутри помещений (тогда они разделяли внутреннее пространство).
• В средневековой Европе тоже довольно активно использовали конструкции, которые сегодня могли бы называться жалюзи. Их размещали и на окнах, и в дверных проемах. Изготавливали подобные изделия из кусочков ткани или кожи.

Об этимологии

Если вдруг у вас остался вопрос, причем тут ревность или зависть, то можем предложить вам на выбор две версии: восточную и европейскую (французскую).

Первая связана с тем, что ревнивые (“jalousie” как «ревность») восточные мужчины, стремясь спрятать свою женщину от посторонних глаз, вешали на окна шторы, которые были способны скрыть ее, но при этом не лишали женщину солнечного света и свежего воздуха.

Французская версия более фривольная и связана с представительницами первой древнейшей профессии. Куртизанки, стремясь разжечь в своих потенциальных клиентах страсть и желание, вешали на свои окна жалюзи. Реечное устройство жалюзи позволяло поглядывать за происходящим (“jalousie” как «зависть») в помещении, а также оставляло место полету фантазии.

Пришла мысль написать пост о важном строительном механизме – подъемном кране. Стало интересно проследить эволюцию подъемного крана и познакомиться с его «предками».

• Первоначально главным источником тяги для подъемных механизмов была мускульная сила человека или животного. С развитием общества, а вместе с ним и науки, стали появляться более усовершенствованные технологии.
• На смену приспособлениям, использующим мускульную силу, пришли простые механизмы, основанные на принципе рычага. Затем распространение получили подъемные блоки. Они стали прямо-таки прорывом, ведь использование такого подъемного механизма позволяло менять направление тяги, а также увеличивало скорость подъема грузов.
• Древнегреческие ученые, в частности Архимед, еще больше усовершенствовали подъемные механизмы: стали применяться полиспасты, винты и проч. Появление новых подъемных технологий активно способствовало развитию строительства.
• В Древнем Риме начали использовать еще более «совершенный» механизм: кран со ступальным колесом. Такое приспособление увеличивало человеческие возможности в 14 раз, наличие этого элемента позволяло одному человеку поднимать груз весом в 3,5 тонны! Кстати, ступальное колесо оставалось важным элементом подъемных механизмов многие столетия, аж до второй половины XIX века!
• В период с XVI до конца XVIII века довольно широкое распространение в мануфактурном производстве получает подъемный механизм с водяным колесом. Энергия вращательного движения получается за счет преобразования энергии падающей воды.
• В XIX век был усовершенствован паровой двигатель. Это приводит к бурному росту паровых подъемных кранов. Первый подобный механизм был создан в Англии в 1830 году. В 1847 году там же, в Великобритании, инженером и промышленником Уильямом Амстронгом был модифицирован гидравлический подъемный кран (его прообраз появился еще во времена Античности). В конце 1880-х годов в Соединенных Штатах и в Германии появляются подъемные красны с электродвигателем.
• Прототип знакомых нам сегодня поворотных башенных кранов появился в начале XX века, в 1913 году. Его созданием мы обязаны немецкому промышленнику Юлиусу Вольфу. Кстати, предприятие, основанное в середине XIX века его отцом – Фридрихом Августом Вольфом – существует по сей день, более того WOLFFKRAN является крупнейшей краностроительной компанией мира! В 1928 году появился башенный кран с балочной стрелой, в еще через четверть века – с подъемной.

Поговорим сегодня о человеке, которому мы обязаны появлением практичного и универсального строительного материала – сэндвич панелей. Зовут нашего героя Райт Френк Ллойд (1867-1959). Он вошел в историю самым влиятельным архитектором США (столь высокий статус закрепил за Райтом Американский институт архитекторов), а Британская энциклопедия назвала его ни много ни мало «самым творческим гением американской архитектуры»!

Современное строительство не обходится без предварительных сложных вычислений и расчетов прочности, жесткости и устойчивости строительных конструкций. Но строительная механика как совокупность наук, изучающих принципы и методы расчета сооружений на прочность, появилась сравнительно недавно. Наши предки возводили здания и сооружения зачастую не на базе расчетов, а на основе накопленного опыта (эмпирически, а не теоретически). Нам повезло лицезреть многие шедевры архитектуры древности только потому, что строились они с очень большим запасом прочности.

И опыт, сын ошибок трудных…

Со временем строить начали более рационально, без излишнего запаса прочности (это позволяло, в том числе, снижать издержки на строительство). Но несовершенство методов расчета устойчивости и прочности конструкций, а также неучтенные особенности условий эксплуатации нередко приводили к аварийным ситуациям. Так, например:

• 10 января 1860 года в городе Лоренс, штат Массачусетс произошло обрушение текстильной фабрики Пембертон Милл (Pemberton Mill). В трагедии погибло по разным данным от 88 до 98 человек (преимущественно женщины-ткачихи), от 3 до 5 сотен человек получили травмы разной степени тяжести. Причиной обрушения стало использование дешевых стальных колонн, рассчитанных на куда меньшую нагрузку. После трагедии стали постепенно внедрять новые стандарты безопасности на промышленных предприятиях.
• В 1879 году в Шотландии обрушился железнодорожный мост через реку Тей. Инженеры предусмотрели 20-кратный запас прочности на действие полезной нагрузки, тут их не в чем упрекнуть, но не учли, что для местности характерны постоянно дующие сильные ветры. Они-то и расшатали мост, который впоследствии рухнул.
• 22 января 1922 года произошла трагедия в Вашингтоне: из-за аномальных снегопадов город оказался погребен под 4-метровыми снежными завалами. Но некоторые горожане старались сохранить привычный ход жизни и не отказывали себе в развлечениях, например, походе в кинотеатр. Для сотен посетителей кинотеатра Никерброкер вечер окончился трагически: крыша, не имевшая достаточного запаса прочности, обвалилась под давлением снежных масс.
• 7 ноября 1940 года разрушился центральный пролет Такомского моста (Такома, Вашингтон, США). Причиной разрушения стал сильный ветер скоростью до 65 км/ч (при проектировании недоучли влияние ветровых нагрузок). К счастью, никто не пострадал. Зато инцидент оставил значительный след в истории науки и техники. Он способствовал появлению многочисленный исследований в области аэродинамики, а также изменению подходов к проектированию всех большепролетных мостов во всем мире.

К сожалению, нередко в строительстве и инженерном деле избежать разрушительных последствий в будущем позволяют уже совершившиеся трагедии.

Предлагаем вашему вниманию первый пост из серии «Наука – строителям». В рамках данного цикла текстов вспомним выдающихся ученых и изобретателей, внесших вклад в развитие строительных технологий и материалов.

Первым вспомним Павла Петровича Аносова (1796 – 1851) – горного инженера, ученого-металлурга, предложившего новые принципы производства высококачественных сталей и методы исследования их внутреннего строения.

Нередко в наименовании того или иного строительного материала, например, металлочерепицы или профнастила, можно встретить три заветные буквы: RAL. Данная аббревиатура и цифровое значение рядом — это указатель цвета в рамках международной цветовой палитры.

Сегодня 35-ая годовщина одной из крупнейших техногенных катастроф в истории человечества – взрыва на четвертом энергоблоке Чернобыльской АЭС. В Международный день памяти о чернобыльской катастрофе мы хотим вспомнить не только жертв и героев-ликвидаторов, но и строителей, принимавших участие в возведении саркофага над разрушенным 4м реактором ЧАЭС.

Саркофаг, он же проект «Укрытие» – сложнейшее с инженерной точки зрения сооружение. Его возведение происходило в самых экстремальных условиях. Получившийся бруталистический собор из бетона и стали – это наглядное воплощение человеческого гения, отваги и решимости.

Строить саркофаг предстояло в небывало сжатые сроки, назначенные Политбюро: 5 июня Горбачев дал время до сентября – меньше 4 месяцев. И в ужасных условиях: уровни радиации повсеместно зашкаливали.

Строительство саркофага

Техническое задание предполагало следующее: необходимо было полностью изолировать остатки ядерного топлива и зараженных фрагментов разрушенного реактора, но при этом обеспечить вентиляцию, ведь содержимое реактора должно было равномерно остывать во избежание возникновения новой цепной реакции. Кроме того, невозможно было с уверенностью сказать, что разрушенный 4й энергоблок, который должен служить основанием будущего саркофага, выдержит дополнительную нагрузку.

Строить саркофаг было решено из готовых секций, которые можно собрать кранами и роботами. К месту строительства по железной дороге были доставлены 3 тяжелых крана Demag, а также две тяжелые машины на гусеничном ходу. Эта строительная техника, купленная в Германии, обладала грузоподъемностью в 20 раз больше обычного строительного крана. С их помощью возводили огромные стальные формы, залитые бетоном, окружая радиоактивные обломки северной стены реактора. Так была заложена Каскадная стена, поднимавшаяся рядами террас – четыре ступени, каждая 50 метров длиной и 12 метров высотой.

Самой сложной задачей оказалось возведение крыши. Уровни радиации над центральным залом и активной зоной реактора были запредельными, поэтому соединение стальных фрагментов крыши людьми – сварщиками или клепальщиками – было невозможным. Тогда решили собирать стальные конструкции на земле. Самые большие и необычные с точки зрения формы части получили прозвища, например, «юбка», «шапка», «самолет» или «мамонт». Мамонтом назвали массивную балку длиной 70 м и весом без малого 180 т! Все элементы каркаса должны были удерживаться лишь за счет своей тяжести, эдакий карточный домик из стали.

Акт официальной приемки саркофага – новой вершины советской гигантомании – был подписан всего через 7 месяцев и 4 дня после взрыва реактора, 30 ноября 1986 года.

Саркофаг в цифрах

На проект «Укрытие» ушло 440.000 кубометров бетона, 600.000 кубометров гравия, 7.700 тонн металла. Каждый день его строительства обходился бюджету в более чем 1 миллион рублей.

60 лет назад – 12 апреля 1961 года – Юрий Алексеевич Гагарин стал первым человеком, побывавшим в космосе! Легендарные 108 минут полета Гагарина стали поворотным событием в мировой истории. Друзья, мы поздравляем вас с Днем космонавтики! Не можем не отметить, что многие «космические» технологии вполне успешно применяются в нашей земной жизни, в том числе в сфере строительства. Так что космос ближе, чем кажется!

Вот, например:
• Теплоизоляционный материал PIR (он же полиизоцианурат или жесткий полиуретан). Он активно применялся в 70-е годы XX века в космической отрасли: советские инженеры использовали его в качестве теплового изолятора в ракетах, также он был безальтернативным материалом для теплоизоляции топливного бака ракеты-носителя «Буран». Сегодня PIR – негорючий, не впитывающий влагу, обладающий отменными теплоизоляционными качествами материал используют в качестве утеплителя в строительстве.
• Телескопические подъемники. Первоначально техника с подъемным механизмом на основе выдвижных частей, в собранном виде выходящими друг в друга, разрабатывалась для строительства крупных «космических» объектов: стартовых комплексов, ракета-носителей и проч. Сегодня сложно представить себе НЕтелескопическую пожарную или строительную технику.
• Датчик дыма. Да-да, изначально детекторы дыма создавались для установки в космических кораблях и орбитальных станциях. Но со временем они стали привычным элементом нашей повседневной жизни.
• Тефлон. Данный материал был открыт еще в 1938 году, но широкое распространение получил лишь после того, как его стали применять в качестве теплоизоляционного материала для космических кораблей. Сегодня сфера использования тефлона невероятно обширна: он активно эксплуатируется в машиностроении, электронике, различных отраслях промышленности, медицине и проч.

Неожиданный вопрос? Возможно, ответ окажется еще более неожиданным: производитель! К созданию и того, и другого приложила руку корпорация DuPont, которая более 200 лет является крупным игроком в химической промышленности. История компании, прошедшей путь от небольшой фирмы по производству пороха, до одной из крупнейших в мире химической корпорации представляет не меньший интерес, чем многочисленные разработки бренда.

История компании DuPont

Свое существование компания начала в США в далеком 1802 году с открытия иммигрантом-французом Элетером Ирене Дюпоном фирмы по изготовлению пороха. Тогда никто и не мог представить, что спустя две сотни лет (период с точки зрения истории ничтожно малый) дело Дюпона будет приносить $50 миллиардов в год, обеспечит рабочими местами более 55 тысяч человек в 175 странах мира, а в числе разработок будут числиться страшнейшее оружие и материалы, из которых модные дизайнеры будут создавать коллекции одежды.

Отметим, что долгое время – с момента основания и примерно до 40х годов XX века – компания была занята в ВПК: она создавала взрывчатые вещества для армии США. Одной из страшнейших разработок DuPont являются ядерные бомбы, сброшенные в августе 1945 года на города Хиросима и Нагасаки. Работала компания и над созданием напалма, применявшегося во время войны во Вьетнаме.

Но примерно со второй половины XX века в ассортименте компании стала появляться «мирная» продукция.

Продукция DuPont

К уже существовавшим нейлону (появился 1935 году) и тефлону (открытому в 1938 году) добавились майлар (1952 год), кевлар (1965 год), лайкра (1958 год). Эти материалы нашли широчайшее применение в легкой промышленности, медицине, машиностроении.

В 1965 году началась разработка популярного ныне гидроизоляционного материала TYVEK. Он представляет собой полотна, сочетающие в себе свойства сразу нескольких материалов: бумаги, ткани и пленки. Каждый материал привнес в тайвек те или иные качества: прочность, эластичность, влагонепроницаемость, износостойкость и проч. Именно благодаря им полотна и мембраны TYVEK так востребованы в качестве паро- гидроизоляционного строительного материала.

30-е годы XX века – время настоящего строительного бума в Нью-Йорке. В этот период город приобретает одни из самых знаменитых своих доминант: небоскребы Рокфеллер Центра (максимальная высота 259 м), Эмпайр-стейт-билдинг (381 м, со шпилем 443,2 м), Крайслер-билдинг (320 м), Вулворт-билдинг (241,4 м), Уолдорф-Астория и другие (190,5 м).

Эти вздымающиеся ввысь здания и сегодня поражают воображение своей монументальностью, масштабом и грандиозностью. А теперь только представьте, как почти столетие назад эти сооружения строились, каких навыков, умений и сноровки требовало каркасное строительство той эпохи, какой отваги! Да-да, отваги, потому что не каждому под силу на высоте более 200 метров выполнять свою работу, а не цепенеть от ужаса!

Наверняка вы видели знаменитую черно-белую фотографию, на которой запечатлены нью-йоркские рабочие. 11 работяг-строителей отдыхают во время обеденного перерыва: кто-то только приступает к своему обеду, кто-то уже поел и общается с приятелем, кто-то закуривает сигарету, в общем, ничего необычного. Хотя постойте-ка…дело происходит на стальной балке, расположенной на высоте более 200 метров. Да, речь про фото «Обед на небоскрёбе» (Lunchtime atop a Skyscraper). А теперь позвольте показать вам и другие, на которых отважные мужчины запечатлены за работой. Они находятся на огромной высоте, но выглядят совершенно расслабленно и просто возводят стальной каркас будущего здания.

Первым проектом небоскреба вполне справедливо может считаться… Вавилонская башня. Да, в те далекие времена, как мы знаем, реализовать проект едва ли получилось, но со временем строения «до небес» стали обыденностью, как и разнообразие языков мира.

Строительство небоскребов стало возможным благодаря использованию стали. Первым построенным небоскребом считается 10-этажное здание (будем снисходительны, ведь речь идет про 1885 год) страхового общества New York Home Insurance Building в Чикаго. При его возведении впервые применялся стальной каркас, без использования которого сегодня едва ли можно представить строительство небоскребов.

Все выше и выше!

Благодаря использованию в строительстве стального каркаса существенно увеличилась высота небоскребов. Через столетие с небольшим после возведения первого небоскреба «рост» высотных зданий увеличился в 7 раз. За первое двадцатилетие XXI века небоскребы каждый год «вырастали» примерно на 2% по отношению к высоткам предыдущего года. В первой половине 2000-х годов средняя высота 100 самых высоких сооружений Земли составляла 285 метров, к концу 2020-х годов была взята отметка в 385 метров.

Все больше и больше!

Также активное использование стали в строительстве позволило существенно увеличить количество возводимых небоскребов. В конце прошлого века во всем мире строилось не больше 45 высотных зданий, к началу 2000-х их число стало стремительно увеличиваться (в частности ввиду роста экономики КНР). С 2016 по 2018 год – в пиковый период – каждый год в мире строилось порядка 300 небоскребов, чья высота составляла 150 и более метров.

 

Долгое время металл имел не самое широкое применение. Этот материал активно использовался лишь при проведении кровельных работ, при создании дверной и оконной фурнитуры, а также при изготовлении соединительных элементов (скреп, болтов, скоб). Иногда из металла создавали декоративные предметы для дворцов и домов аристократии, например, ограды, уличные фонари или домашние канделябры.

Со временем, когда возможности камня при строительстве большепролетных и высотных сооружений были исчерпаны, строители в полной мере обратили свое внимание на металл. Сначала на чугун. Чугунные ограды, ворота, лестницы, мосты, жилые дома и производственные постройки в конце XIX – начале XX века появлялись в разных городах мира в больших количествах. Знаменитый светский район Нью-Йорка – Сохо – это яркий пример чугунной архитектуры: на площади порядка 1 квадратного километра расположено больше 2 сотен чугунных домов.

В середине XIX века появился новый материал – металлический прокат. Он довольно скоро стал активно использоваться в строительстве. Благодаря появлению прокатного железа были построены такие выдающиеся сооружения, как Эйфелева башня – символ французской столицы, Дворец машин, потрясший воображение посетителей Всемирной выставки 1867 года, 148-метровая Шуховская телебашня (она же Шаболовская телевизионная башня, она же Радиобашня Коминтерна).

На сегодняшний день металл – едва ли не главный строительный материал. Из него строят мосты, трубопроводы, различные резервуары для хранения нефти, газа. Его используют при изготовлении фасадных и кровельных материалов, несущих конструкций, строительного оборудования, всевозможных приборов, различных транспортных средств…словом, металл имеет широчайшее применение. Современная жизнь едва ли будет прежней, если вдруг из нее исчезнет этот материал!

 

 

 

 

О чем вы думаете в первую очередь, когда слышите о мостах? Возможно, вы вспоминаете мосты-визитные карточки городов? Ну, например, венецианский мост Риальто (Ponte di Rialto), флорентийский Понте-Веккьо (Ponte Vecchio), лондонский Тауэр-Бридж (Tower Bridge), Мост Золотые Ворота (Golden Gate Bridge), соединяющий Сан-Франциско и южную часть острова Марин, Дворцовый мост Северной столицы?

А может быть в вашей памяти всплывают мосты, которые являют собой воплощение человеческого гения? Например, самый сложный с инженерной точки зрения и самый высокий виадук Мийо (le Viaduc de Millau), расположенный на юге Франции. Или самый длинный в мире Даньян-Куньшаньский виадук, являющийся частью Пекин-Шанхайской железной дороги.

Хотя, вероятно, в памяти всплывают неказистые мостики, по которым вы бегали в детстве, отдыхая у бабушки в деревне или пионерском лагере: минимум эстетики, минимум сложных инженерных расчетов, зато сплошная практичность – в два счета можно оказаться на противоположном берегу.

А вы никогда не рассматривали мост с точки зрения сооружения, благотворно влияющего на экологию? Довольно простая, но занятная мысль: конструкция, облегчающая перемещение из точки А в точку Б, способствует сокращению расстояния и времени в пути, в результате снижаются выхлопные газы в атмосферу. Активное использование стали при строительстве мостов позволило делать их еще длиннее, прочнее и удобнее. Это важно не только для комфорта человека, но и для окружающей среды.

 

 

Сталь является одним из наиболее используемых продуктов в мире (после угля, цемента, нефти и древесины). Она активно используется в различных отраслях промышленности. По данным Всемирной ассоциации стали (World Steel Association) за 2020 год пропорция потребления стали выглядит следующим образом:

• 52% приходится на строительный сектор и объекты инфраструктуры;
• 16% общемировой стали необходимо для изготовления тяжелой строительной и сельскохозяйственной техники;
• 12% требуется автомобильной промышленности;
• 10% используется для изготовления всего разнообразия изделий из металла;
• 5% уходит на производства других видов транспорта: велосипедов, мотоциклов, поездов, кораблей, барж и проч.;
• 3% нужно для изготовления электрооборудования;
• 2% от общемировой стали требуется для производства различной бытовой техники.

*Информация приводится на основании отчета Всемирной ассоциации стали (World Steel Association) за 2020 год.

Немецкий городок Вупперталь – не самое туристически привлекательное место. Однако, есть тут кое-что такое, что ежегодно привлекает в город тысячи туристов. Главный объект Вупперталя – железная дорога, да не простая, а…подвесная. На момент начала строительства в 1898 году эта дорога представляла собой уникальную транспортную систему. Да и сегодня она выглядит весьма эффектно! Кстати, подобного рода дорог на сегодняшний день всего 3: одна в Германии и 2 в Японии.

В конце XIX века местность, которая сегодня является городом Вупперталь, была одной из самых густонаселенных и промышленно развитых во всем Рурском регионе. Многочисленные фабрики и промышленные предприятия притягивали сюда людей со всей Германии. В агломерации проживало больше 400.000 человек, плотность населения была запредельной. Холмистый рельеф, плотность застройки и река Вуппер, вдоль которой и были раскинуты городки, едва ли давали возможность проложить трамвайные пути или расширить железнодорожную сеть. А отсутствие общественного транспорта было острой проблемой.

Но если невозможно построить на земле, почему бы не построить в воздухе?! Видимо, как-то так подумал инженер и изобретатель Ойген Ланген. 28 декабря 1898 года было принято решение о строительстве подвесной дороги над рекой. Отрезок уникальной дороги длиной 4,6 км был торжественно открыт 1 марта 1901 года. На ее постройку потребовалось 19 200 тонн стали!

Вуппертальская дорога в цифрах

Вуппертальская подвесная железная дорога – это 13,3 км двухколейной подвесной системы, расположенной на высоте от 8 до 12 метров, держащейся на 468 стальных фермах, 20 станций, порядка 20 миллионов перевозимых ежегодно человек и даже 1 перевезенный…слон. Да-да, самый обычный слоник по имени Туффи.

В июле 1950 года местный цирк ну очень хотел сделать себе оригинальную рекламу. В рамках рекламной кампании придумали в одном из вагончиков провести слона. Слоненок поездку не оценил. Во время езды вагончики иногда раскачиваются, так случилось и в тот раз. У Туффи началась паника. Он вышиб дверь и упал в реку. Но, к счастью, все закончилось удачно: слоник выжил и продолжил выступления. Привлекла ли эта ситуация в цирк новых зрителей не сообщается.

Мосты – одни из самых красивых объектов из металлоконструкций. Особенно, если речь идет о мостах одного из прекраснейших городов мира – Санкт-Петербурга. Вот, например, Большеохтинский мост – яркий пример того, как сооружение из клепанных металлоконструкций массой 8920 тонн может не только выглядеть притягательно, легко и ажурно, но и будучи разводным, с легкостью взмывать в воздух.

Большеохтинский мост: от идеи до реализации

Истрия создания этого моста весьма занимательна: от задумки до реализации проекта прошло 82 года! Его строительство было запланировано еще в 1829 году. Однако тогда решились обойтись лодочной переправой.

Спустя 30 лет, в 1860 году, снова встал вопрос о необходимости моста в этом месте. Его строительство лоббировали промышленники, чьи производства находились в округе (правда каждый тянул одеяло на себя, доказывая, что мост должен находится рядом с его предприятием). Но были и те, кто чинил строительству препятствия: саботировали процесс паромщики, которые боялись потерять работу.

Спустя еще почти 3 десятилетия, в 1887 году, Городская Дума определила место строительства. Еще 3 года обсуждались разные бюрократические вопросы и окончательное решение было принято лишь в 1900. В 1901 году был объявлен конкурс на проект будущего моста. Было подано 16 заявок инженеров из разных стран Европы. Но все они были отклонены по той или иной причине.

В результате выбор был остановлен на внеконкурсном проекте инженера Григория Кривошеина и архитектора Владимира Апышкова – они предложили возвести разводной мост (разводной пролет предполагался посередине Невы). После некоторых доработок проект был принят в 1907 году.

Строительством занималась компания из Варшавы, руководил работами автор проекта – Григорий Кривошеин. Закладка моста произошла накануне празднования 200-летия Полтавской битвы: 26 июля 1909 года. Торжественное открытие моста – тогда он носил имя Петровский – прошло 26 октября 1911 года.

Маркет Профиль – официальное розничное представительство торговой марки Маркет Профиль. Мы очень гордимся, что имеем непосредственное отношение к этому гиганту отрасли и всегда радуемся новым достижениям МП. Хотим поделиться с вами главными победами и результатами!

Итак, основанная в 1996 году компания на сегодняшний день может похвастаться следующими достижениями:

• Наличием 17 современных производственных кластеров в разных городах России и за ее пределами – в странах СНГ, на которых трудится порядка 4.000 человек.
• Широкой сетью официальных торговых представительств, состоящей из 8 десятков торгпредств, находящихся в России, Белоруссии, Казахстане.
• Обширной дилерской сетью, насчитывающей более 1200 компаний, расположенных от Калининграда до Владивостока.
• Тесным сотрудничеством с ведущими сталелитейными комбинатами: ПАО «Новолипецким металлургическим комбинатом» (НЛМК), ПАО «Магнитогорским металлургическим комбинатом» (ММК), ПАО «Северсталью», индийской Tata Steel.
• Компания входит в престижные рейтинги: с 2011 ежегодно представлена в рейтинге «200 крупнейших частных компаний» по версии журнала Forbs, с 2015 года присутствует в рейтинге медиа-холдинга РБК «500 крупнейших компаний России».
• Имеет сертификат соответствия международным стандартам ISO 9001.
• Сотрудничеством с рядом крупных европейских компаний – лидеров рынка в своей отрасли: немецкими DOCKE и ROTO, датскими VELUX, польскими FAKRO и Bryza.

Но особенной ценностью и предметом гордости для компании Металл Профиль является ассортимент выпускаемой продукции, чего только стоят представленные на сегодняшний день 7 серий водосточных систем, 5 профилей металлочерепицы, 4 разновидности профиля металлосайдинга, сэндвич-панели трехслойной и сборной модификаций, 14 типов листов профнастила, 10 протекторно-декоративных полимерных составов, среди которых есть поистине уникальные разработки.

Но почивать на лаврах и довольствоваться достигнутым МП не собирается. Сотрудники компании постоянно совершенствуют технологические процессы и неустанно трудятся над расширением каталога.

1996. Появившаяся в 1996 году компания, которая уже через десятилетие станет одним из крупнейших производителей стального проката с полимерным покрытием и разнообразных строительных материалов, на ранних этапах своего существования представляла собой небольшую группу энтузиастов, которые открыли производство металлочерепицы в небольшом арендованном цехе в Зеленoграде.

1997. Уже через год после основания, в 1997 году, в Москве открывается еще один офис компании, а также появляются представительства МП в Ростове-на-Дону, Краснoдаре и Ставропoле, а также за пределами России – в Минске.

1999. Начинается плотное сотрудничество с Новолипецким металлургическим комбинатом (НЛМК) – одной из крупнейших сталелитейных компаний мира. Открывается завод в Ростове-на-Дону и торговое представительство МП в Воронеже.

2000. Происходит расширение производственной базы: приобретается цех в подмосковной Лобне, там же обустраиваются и складские помещения.

Затем открываются новые современные производственные кластеры в городе Верхняя Пышма (Свердловская область), начинает функционировать завод в столице соседней Белоруссии.

Расширяется сеть официальных представительств: добавляются офисы в Санкт-Петербурге и Сочи.

2001. Открывается завод в Краснодаре.

Сеть официальных представительств продвигается на Восток: отныне дилерские центры МП имеются в Челябинске и Тюмени. В этом же году, согласно показателям объема продаж, компания Металл Профиль становится лидером в сфере производства металлочерепицы (на тот момент ассортимент кровельного покрытия представлен двумя профилями Монтеррей и Супермонтеррей).

2002. Каталог производимой продукции пополняется двумя новыми позициями: начинается выпуск профнастила и абсолютно нового для России материала – сэндвич-панелей.

2003. Открывается 6-ой завод Металл Профиль (напомним, что с момента появления компании прошло всего 7 лет, оцените масштабы и интенсивность развития!) в Санкт-Петербурге.

Сеть фирменных магазинов пополняется четырьмя новыми представительствами в Сургуте, Уфе, Нижнем Новгороде, Новосибирске.

Расширяется и производственная база в Москве – появляется новый цех.

2004. Производственная база продолжает развиваться: новый завод открывается в Новосибирске.

Сеть официальных представительств пополняется офисами в Барнауле, Омскe, Красноярскe, Томскe и Новокузнецке.

2005. Представительство Металл Профиль открывается в Казахстане. Таким образом, уже в трех странах продукция МП представлена официально.

2006. Металл Профиль отмечает свое десятилетие.

В этом же году компания становится лидером отечественного рынка по объему выпуска и продажи строительных материалов из стали с полимерным покрытием.

2007. Начинают работу два новых завода: один расположен в Казахстане, второй – в Казани.

Открываются торговые представительства компании в 5 городах: Волгограде, Ижевске, Кургане, Кирове, Самаре.

В городе Балакирево (Владимирская область) начинается выпуск трехслойных сэндвич-панелей.

2008. Металл Профиль подписывает с британской металлургической компанией Corus эксклюзивное соглашение на поставку в Россию и страны СНГ стального проката с полимерным покрытием Colorcoat Prisma.

Еще в одном городе Казахстана – в Алматы – открывается представительство МП.

2009. Открытие нового, девятого, завода в станице Динская Краснодарского края.

В середине года открывается новая производственная линия в Свердловской области, на которой выпускают трехслойные сэндвич-панели – материал, который приобрел широкую популярность в России.

2010. Заводские производства открываются в Иркутске и Минводах.

Продолжает расширяться сеть официальных представительств – появляются новые офисы в Тюмени и Воронеже, открывается офис в Нижнем Новгороде.

10-летний юбилей празднует первый оказавшийся в собственности МП завод, расположенный в Лобне.

2011. 15-летний юбилей компания отмечает расширением ассортимента: появляются новые профили металлочерепицы (Каскад и МаксиКаскад), трехслойные сэндвич-панели Airpanel, начинается использование премиального полимерного покрытия, имитирующего фактуру древесины, а также каменной и кирпичной кладки.

В этом же году компания впервые появляется на 76 строчке в престижном рейтинге журнала Forbes «200 крупнейших непубличных компаний».

В Минводах открывается новый производственный комплекс, неизменно продолжает увеличиваться сеть представительств, новые офисы открываются в Набережных Челнах, Магнитогорске, Улан-Уде, Бийске, в Астане (ныне город Нур-Султан).

2012. Плодотворный год, ознаменованный открытием нового производственного кластера под Новосибирском, запуском заводов в Воронеже и Тюмени.

В этом же году было подписано эксклюзивное соглашение между МП и немецкой компанией-производителем мансардных окон «Roto Frank» на импорт всей линейки продукции.

Ассортимент пополнился новой продукцией: проликарбонатным профилированным листом, металлосайдингом с профилем L-брус и Woodstock, линеарными панелями Primepanel. Среди полимерных покрытий появилось новое премиальное – Agneta.

В рейтинге Forbs «200 крупнейших непубличных компаний» компания Металл Профиль, имевшая к этому моменту 14 производств, без малого 6 десятков официальных торговых представительств и более 3500 сотрудников поднялась на 10 строчек и заняла уже 66 место.

2013. География присутствия компании расширяется – новое торговое представительство открывается в Грузии.

Расширяется и разнообразие используемых в работе полимерных составов: вместе со шведской компанией AkzoNobel МП начинает производство нового премиального полимерного покрытия PURETAN.

2014. МП выступает инициатором введения международного стандарта качества для стеновых и кровельных разновидностей трехслойных сэндвич-панелей.

В этом же году компания получает сертификат ISO 9001-2011, подтверждающий соответствие мировым стандартам качества.

В Балакирево запущены новые производственные линии по выпуску сэндвич-панелей, в казахской Караганде начинается выпуск металлосайдинга L-брус.

Начинается выпуск промышленных водосточных систем Проект, ассортимент софитов дополняется перфорированным софитом L¬брус 15х240, фасадных кассеты Puzzleton. Начинаются продажи стройматериалов с покрытием ECOSTEEL под «кедр» и «сосну».

2015. В этом году запускается выпуск трехслойных сэндвич-панелей с премиальным покрытием MultiTON. Для покрытия металлочерепицы стал использоваться новый полимерный состав VikingMP.

2016. Появляется модифицированное трехкомпонентное покрытие VikingMP E, используемое для покрытия металлочерепицы.

В ассортимент введены новые виды продукции, разработанные инженерами МП: скрытые кляммеры, коньковая вентиляционная лента, саморезы SmartBOLT для ТСП, 3 новых варианта микропрофилирования металлосайдинга Woodstock.

После многочисленных и продолжительных испытаний компания увеличивает гарантийные сроки на собственную продукцию.

Продолжает расширяться сеть торговых представительств. Новые офисы открываются в Казани, Новосибирске, Ярославле.

В 20-й юбилейный год Металл Профиль начал проводить ребрендинг, благодаря которому совершенствовались как внутренние бизнес-процессы, так и форматы коммуникации с покупателями.

2017. Ребрендинг продолжается (шутка ли быстро обновить 18 заводов, 80 торговых представительств и офисов продаж).

Выпускается новое полимерное покрытие премиум класса PURMAN.

2018. Каталог МП пополнился новинками – начался выпуск трех новых профилей металлочерепицы: Трамонтана, Монтекристо, Монтерроса. Запущено производство металлического евроштакетника LTE.

В Перми открывается новый завод по производству металлочерепицы, профнастила, плоского листа и проч.

Металл Профиль получает сертификат соответствия требованиям ГОСТ на выпускаемую металлочерпицу.

Дальше – больше!

Естественное освещение помещений очень важно для зрения, работоспособности, психики и эмоционального состояния человека. Сегодня к освещению тех или иных помещений действуют строгие требования, регулируемые СНиП23-05-95. Однако были в истории времена, когда дневной свет в достаточном количестве являлся настоящей роскошью, за которую следовало платить звонкой монетой. Итак, добро пожаловать в Англию XVII века.

Налог на окна

В 1696 году для пополнения королевской казны английский король Уильям III вводит так называемый налог на окна – своеобразный аналог налога на роскошь. В XVII веке изделия из стекла были очень дорогим удовольствием, позволить которое могли себе лишь знатные и состоятельные люди. Согласно распоряжению короля, владельцы замков и особняков, имевших более 10 застекленных окон, должны были уплачивать государству дополнительную сумму денег (размер налога зависел от общего количества застекленных окон). Забегая вперед, скажем, что этот налог не только просуществовал до 1851 года и за время своего существования увеличивался 6 раз, но и в последствии получил распространение во Франции и Голландии.

Уйти от уплаты этого налога было сложно: окна не спрячешь, они всем видны. Поэтому на первых порах налог хорошо собирался и приносил бюджету существенные суммы. Но со временем ситуация изменилась: знать, не желавшая платить буквально за солнечный свет, стала закладывать часть окон своих особняков кирпичом, а новые дома строить с меньшим количеством окон (а иногда и вовсе без них!). Кстати, касалось это и многоквартирных доходных домов. Подобные постройки стали не только приметой времени, но и настоящим рассадником болезней: в темных и плохо проветриваемых помещениях отлично чувствовала себя плесень и грибок.

В середине XIX века весьма спорный налог на окна был отменен, но ему на смену пришел существующий и по сей день домовый налог (налог на недвижимость).

Позвольте познакомить вас с историей успеха компании FAKRO, которая очень быстро из небольшого семейного предприятия по производству мансардных окон превратилась в одного из лидеров отрасли: сегодня FAKRO – второй по величине производитель мансардных окон в мире!

В 1991 году в небольшом польском городе Новы Сонч инженер-энтузиаст Ришард Флорек (Ryszard Florek) основал компанию по производству мансардных окон. Это бизнес решение было довольно смелым: популярные в Западной Европе окна для крыши тогда в Польше особым спросом не пользовались. Однако спустя всего три года продукция компании стала широко известной и востребованной в Польше. Тогда же, в 1994 году, начался активный экспорт мансардных окон компании в ряд стран мира.

На сегодняшний день – спустя всего три десятилетия после основания – FAKRO Group:

• является вторым в мире производителем мансардных окон;
• занимает порядка 17% рынка мансардных окон;
• предлагает более 1.000 продуктов в ассортименте;
• владеет 12 производственными базами в разных странах;
• имеет официальные представительства в США, Китае, России, Украине, ряде стран ЕС.

FAKRO в России

Официальное представительство компании в нашей стране было открыто в Москве в 2000 году, в 2001 году была создана компания ФАКРО Россия. Также со временем начало расширяться присутствие продукции на отечественном рынке: сегодня изделия FAKRO официально представлены более чем в 100 городах России. Кроме того, в Вологодской области находится деревообрабатывающий комбинат, сырье которого используется при изготовлении мансардных окон и чердачных лестниц бренда.

Возможно, вы не задумывались, но сооружения из металлоконструкций, так или иначе окружающие нас, значительно более разнообразны, чем малопримечательные ангары, гаражи, складские постройки и типовые здания известных сетевых магазинов. Среди построек, возведенных по данной технологии, есть весьма нетривиальные объекты! Как-то мы уже писали, что из различных разновидностей МК могут возводить настоящие архитектурные шедевры (взять хотя бы Эйфелеву башню или знаменитый Мост Золотые Ворота). Но и ими разнообразие таких объектов не ограничивается.

• Популярный среди любителей пощекотать нервы аттракцион американские горки – пример того, как металлоконструкции успешно используются при строительстве объектов сферы развлечений. Кстати, самые высокие американские горки расположены в парке развлечений «Six Flags» (Нью-Джерси, США). Высота аттракциона «Kingda Ka» составляет 139 метро!
• Колесо обозрение – еще одна разновидность популярного аттракциона, для постройки которого используют технологию (Л)МК. Интересно, что первое колесо обозрения, построенное в конце XIX века (1893 год) американским инженером, задумывалось именно в качестве ответа Железной Даме, работы Гюстава Эйфеля. На сегодняшний день самое высокое колесо обозрения, высота которого сопоставима с 50-этажным зданием, находится в Китае, в городе Наньчан. «Звезда Наньчана» совершает полный круг за полчаса.
• Сегодня многие спортивные объекты – крупные стадионы, бассейны, велотреки возводят при помощи металлоконструкций. Наследие Олимпиады-80, в частности, московский спорткомплекс «Олимпийский» был первым в СССР объектом подобного назначения, построенным с применением ЛМК.

При выборе строительных материалов очень важно уделять внимание не только их практическим и декоративным характеристикам, а также стоимости, но и пожаробезопасности.

Государственные нормы и правила, касающиеся пожарной безопасности, изложены в СНиП 21-01-97*, принятом Минстроем России в 1998 году. В случае с многоквартирными домами, социальными, торговыми и промышленными объектами соблюдение обозначенных норм проверяют специальные надзорные органы. Пожарная безопасность же частных домов – дачных построек или загородных коттеджей – не попадает под контроль государственных организаций. Ей должен заниматься владелец.

Так как мы считаем, что безопасность превыше всего, для частных застройщиков, не знакомых с содержанием СНиП 21-01-97*, в этой статье мы расскажем о принятой пожарно-технической классификации стройматериалов.

Пожарно-технические характеристики стройматериалов

I. Горючесть.

Согласно п.5 СНиП 21-01-97* строительные материалы разделяют на две группы: негорючие (НГ) и горючие (Г). В свою очередь горючие подразделяются на 4 подгруппы (определяются ГОСТом 30244):

• Слабогорючие (Г1). Они не горят в отсутствии источника огня. Температура выделяемых дымовых газов имеет максимум 135°С. Повреждения, вызванные воздействием огня, не превышают 65% по длине, полное уничтожение подобных материалов составляет не более 20% от массы.
• Умеренногорючие (Г2). После ликвидации огня самостоятельно могут гореть не более 30 секунд. Температура дымовых газов составляет 450°С. Степень повреждение стройматериалов подобной группы – 85% по длине и 50% по массе.
• Нормальногорючие (Г3). Продолжительность их самостоятельного горения может доходить до 5 минут. При их горении максимальная температура дымовых газов составляет 450°С. Доля повреждений по длине и по массе аналогична группе Г2: 85% и 50%, соответственно.
• Сильногорючие (Г4). Стройматериалы данной группы могут гореть дольше 5 минут после ликвидации огня.

Температура дымовых газов, ими выделяемых, составляет более 450°С. Доля повреждений по длине и массе такая же, как у материалов групп Г2 и Г3. Также возможно образование горящих капель расплава.

II. Воспламеняемость.

Воспламеняемость является еще одним важным критерием. Горючие стройматериалы, исходя из их способности к воспламенению, согласно ГОСТу 30402 делятся на 3 группы:

• В1 (трудновоспламеняемые). Имеют критическую поверхностную плотность теплового потока 35 и более кВт/м2.
• В2 (умеренновоспламеняемые). КППТП составляет от 25 до 34 кВт/м2.
• В3 (легковоспламеняемые). Показатель КППТП для данной группы составляет менее 20 кВт/м2.

III. Распространение пламени.

Еще одной характеристикой для горючих материалов является скорость распространения пламени по поверхности. ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032-97) выделяет 4 группы:

• РП1 (нераспространяющие). Для материалов данной группы КППТП составляет 11 и больше кВт/м2.
• РП2 (слабораспространяющие). Критическая поверхностная площадь теплового потока имеет значение от 8 до 10 кВт/м2.
• РП3 (умереннораспротраняющие). КППТП от 5 до 7 кВт/м2.
• РП4 (сльнораспространяющие). Величина КППТП составляет менее 5 кВт/м2.

IV. Дымообразующая способность.

Дымообразующая способность – способность горючих стройматериалов выделять дым в процессе горения. Этот критерий определяет ГОСТом 12.1.044, согласно которому выделяют 3 группы:

• Д1 (с малой дымообразующей способностью). Для данной группы характерен коэффициент дымообразования меньше 50 м2/кг.
• Д2 (с умеренной дымообразующей способностью). Коэффициент составляет не меньше 50, но не больше 50 м2/кг.
• Д3 (с высокой дымообразующей способностью). Показатель дымообразования составляет более 500 м2/кг.

V. Токсичность.

Горючие материалы, исходя из объема выделенных токсинов, согласно ГОСТ 12.1.044 делятся на 4 группы:

• Т1 (малоопасные).
• Т2 (умеренноопасные).
• Т3 (высокоопасные).
• Т4 (чрезвычайно опасные).

Сегодня профнастил – один из самых популярных в силу своей многофункциональности материал. Профилированные стальные листы могут быть использованы практически в любых строительных работах: от обшивки фасада до создания межэтажных перекрытий. Вам интересно, как и когда появился этот материал? Ну что ж, давайте расширять кругозор вместе!

Генри Робинсон Палмер – отец профнастила

Итак, мы обязаны появлением этого материала английскому инженеру Генри Робинсону Палмеру, активная деятельность которого пришлась на первую половину XIX века. Не лишним будет напомнить контекст: первая половина позапрошлого века в Великобритании – период активнейшей индустриализации (так называемая «промышленная революция»), то есть невероятно быстро развиваются технологии, появляются новые отрасли промышленности, совершаются многочисленные научные открытия. Словом, для талантливого инженера почва невероятно благодатная. Именно поэтому имя Герни Палмера связано не только с появлением гофрированного металлического листа (1829 год), но и со строительством надземной (монорельсовой) дороги. Не можем не сказать, что все же первый прототип монорельсовой дороги создал русский изобретатель Иван Эльманов, но Палмер об этом не знал.

Профнастил Палмера

Безусловно, профилированный лист образца XIX века несколько отличался от используемого сегодня. Так, например, первые профлисты изготавливали из кованого железа (сегодня, как правило, используется сталь). Процесс их профилирования первоначально происходил вручную (со временем Палмер создал специальный профилегибочный станок, несколько облегчавший работу). В 1836 году французский химик Станислав Сорель изобрел метод защиты железа и стали от коррозийных поражений с помощью горячего оцинкования. Благодаря подобной обработке срок службы разнообразных металлических изделий и строительных материалов существенно увеличивался. Конечно, при производстве профнастила этот метод сразу же был взят на вооружение.

Профнастил тогда и сегодня

Генри Палмер имел патент на гофрированные листы сроком всего на 15 лет, так что по истечении этого периода этот строительный материал, обладающий массой эксплуатационно-технических достоинств, стали активно дорабатывать и производить многие компании и не только в Великобритании. По прошествии времени материал получил привычный нам сегодня вид и практические характеристики.

Сегодня слово «мансарда» ассоциируется у нас с небольшим уютным помещением, расположенным под самой крышей дома. Кто-то располагает в мансарде спальню, кто-то – рабочий кабинет, кто-то гостиную, в которой с удовольствием собираются все члены семьи. Создать в подкровельном пространстве полноценное жилое помещение помогают специальные окна, монтируемые прямо в крышу. Они обеспечивают необходимый уровень освещенности, способствуют проветриванию. Но давайте обратимся к истокам и узнаем, какова история появления и эволюции мансардных окон. Для этого нам придется совершить путешествие не только в пространстве, но и во времени. Итак, для начала перенесемся в Париж XVII века.

Появление мансарды: Франсуа Мансар

Французское государство крепнет благодаря стараниям выдающегося политического деятеля Армана дю Плесси, более известного как кардинал Ришелье. Главный город страны привлекает все больше и больше людей, ищущих лучшей доли. В Париж стекаются, в том числе, бедняки. Все острее становится проблема нехватки дешевого жилья для малообеспеченных людей. Известный французский архитектор Франсуа Мансар предлагает решение: сдавать в наем чердачные помещения. Небольшие, плохо освещенные и мало проветриваемые помещения едва ли были пригодны для жизни. Но небогатым французам ничего не оставалось, как арендовать такие коморки, единственным источником света и свежего воздуха в которых, было небольшое слуховое окно. Несмотря на все неудобства довольно быстро подобные чердачные комнатушки стали популярны среди бедных художников, артистов, студентов. А в честь Франсуа Мансара они получили название «мансарда».

Виллум Канн Расмуссен – изобретатель мансардного окна

На протяжении веков мансардные помещения практически не меняются, оставаясь малопригодным для жизни пространством для самых бедных слоев населения: все та же полутьма, затхлость из-за отсутствия возможности полноценного проветривания. Словом, так себе условия. Но ситуация стала меняться с началом Второй мировой войны.

В оккупированной немецкими войсками Дании долгое время существовал режим так называемой «мягкой оккупации», потому страна была довольно привлекательной для беженцев из других стран Европы. Но огромным потокам беженцев катастрофически не хватало жилья. Снова вспомнили о мансардах, но решили, благо производственные и строительные технологии уже позволяли, сделать из мансардного помещения настоящее жилое пространство. Начали с разработки полноценного окна, встраиваемого прямо в скат кровли.

Создателем конструкции мансардного окна, знакомого нам сегодня, был датский инженер, основавший существующую по ныне компанию VELUX, Виллум Канн Рассмунсен. И вот с 1941 года (почти 8 десятилетий) датский концерн выпускает мансардные окна, являясь одним из лидеров отрасли. Именно благодаря VELUX (кстати, это название состоит из двух частей: «VE» от «ventilation» (вентиляция) и «LUX» от латинского слова «свет») каждый сегодня имеет возможность создать ту самую уютную и полностью пригонную для жизни комнату под крышей дома своего!

Сегодня флюгеры уже не воспринимаются нами в качестве важных метеорологических приборов. Для нас фигурка, венчающая крышу постройки, скорее является декоративным элементом. Но в былые времена флюгеры имели, в первую очередь, важную практическую функцию: определяли направление воздушных масс и их силу, и лишь потом считались украшением.

Интересные факты о флюгерах

• Согласно историческим источникам самый древний флюгер датируется 48 годом до нашей эры. Родом он, конечно, из Афин. Греки очень тщательно задокументировали, что за флюгер венчал Башню Ветров – уникальный и древнейший метеорологический объект, построенный астрономом Андроником Киррским в I веке до нашей эры.
• Большим спросом пользовались флюгеры у викингов. Начиная с IX каждое судно снабжалось флюгером, определяющим силу и направление ветра, да не простым и лаконичным, а очень изящным и богато украшенным.
• В эпоху Средневековья флюгеры играли важную роль с геральдической точки зрения – они нередко выполняли роль герба. Можно сказать, что именно в Средние века практическая функция флюгеров разделила важность с декоративной.
• В России флюгеры получили широкое распространение в эпоху правления Петра I, в том числе это связано с развитием морского дела вообще и кораблестроения в частности. Именно во время царствования первого русского императора появились самые известные флюгеры России, символы новой столицы – Кораблик, венчающий шпиль Главного Адмиралтейства и Ангел Петропавловского собора.
• По приказу Екатерины II из ценных металлов был отлит Царь-флюгер – самый большой из когда-либо созданных флюгеров (отсюда и его название). Но с одной из своих функций – указанием направления ветра – в виду слишком большого веса он справляться не мог, поэтому стал просто украшением дворцовой крыши. Но в середине XX века за ненадобностью и бесполезностью он был переплавлен.
• В Советском Союзе флюгеры воспринимались в качестве пережитка имперского прошлого, так что особой популярностью не пользовались.
• Самым популярной флюгерной фигуркой являются петух. Фигура петуха с древних времен наполнена огромным символизмом. Одна из самых известных трактовок заключается в том, что петух – символ апостола Петра – первого Папы и, как следствие, всей католической церкви, потому в Европе так много церковных шпилей увенчаны фигурками петуха.

Виниловый сайдинг – отделочный материал родом из Северной Америки. Он появился в Канаде и Соединенных Штатах в 50-х годах XX века в качестве более практичной и долговечной альтернативы популярной в тех краях деревянной обшивке.

Новый материал впервые сошел с конвейера компании Crane в 1957 году. При производстве винилового сайдинга применялся инновационный метод экструзии. Принцип данной технологии заключается в том, что расплавленная сырьевая смесь, проходя через экструзионную головку, приобретает заданную форму и параметры.

Достоинства винилового сайдинга

Новый материал в отличие от традиционной дощатой обшивки не нуждается в дополнительном уходе (обработке антисептиками и периодическом подкрашивании), он не деформируется в условиях высокой влажности и обильных осадков, его монтаж, благодаря наличию продуманного крепления проходит просто и оперативно. Также важным достоинством винилового сайдинга является необыкновенно широкая цветовая палитра и модельный ряд – доступны несколько видов профиля материала, имитирующего различные варианты деревянных досок.

Виниловый сайдинг в России

В нашей стране данный отделочный материал появился значительно позже, чем в США и Канаде: в 90-х годах прошлого века. Первоначально вся предлагаемая продукция была импортной – предлагались изделия американских, канадских, немецких производителей. Но со временем и отечественные производители стали осваивать производство винсайдинга, а многие иностранные бренды стали открывать свои заводы в России.

Наиболее преимущественной в выборе между всеми технологиями строительства зданий и сооружений на металлическом каркасе становится та, что производится из легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК). От абсолютно разных людей-наших клиентов нам часто поступают положительные отзывы, повествующие о качественном материале, высокой степени готовности профилей, точности отверстий и высокой скорости строительства объекта.

В данной статье мы хотели бы рассказать о преимуществах и недостатках технологии ЛСТК, чтобы дать вам возможность проанализировать целесообразность применения данной технологии возведения зданий.

Основные преимущества ЛСТК

 

• Сжатые сроки строительства
  Воплощение в реальность вашей мечты – самая важная и первоначальная наша задача. Уникальная быстрота создания вашей идеи от проекта до здания безусловно обеспечивается применением легких стальных тонкостенных конструкций из прочной (С350) и надежной стали с цинковым покрытием 275 г/м2. Мы ставим невероятные рекорды, удивляя заказчиков итогом работы задолго до обговоренного срока. Разумеется, скорость никак не идет в ущерб качеству изделия, а наоборот, мотивирует наших работников удивлять вас и радовать качественным продуктом. Хорошая теплоизоляция, звукоизоляция, устойчивость к воздействиям окружающей среды также реализуются при проектировании и возведении зданий с применением ЛСТК технологии и ограждающих конструкций – трехслойных сэндвич-панелей (ТСП), сэндвич панелей поэлементной сборки (СППС) производства Металл Профиль.
• Снижение издержек
  Заметное снижение затрат на строительные материалы при возведении здания из ЛСТК обусловлено применением стали С350 и хорошей геометрией профилей, что позволяет снизить металлоемкость с более чем 50 кг/м2 при применении традиционных металлоконструкций, до 27-35 кг/м2 при использовании ЛСТК. Подсчитав все расходы, вы потратите гораздо меньше исходя даже из простой математики, что также сохранит ваши деньги на более приятные мелочи жизни, а применение ТСП позволит быстро возвести кровлю и стены.
• Высокие несущие способности
  Мы проектируем и строим здания из ЛСТК с пролетом до 24 метров включительно. Геометрия профилей ЛСТК и сталь С350 позволяют реализовывать самые сложные задачи в строительстве как однопролетных зданий общего назначения, так и многоэтажных конструкций. Нижний пояс ферм может нести нагрузку от технологического оборудования (вентиляционные короба, освещение и иное) до 50 кг/м2. При реализации минимального уклона кровли, может быть спроектирован угол уклона 3-5 градусов с применением мембранной кровли.
• Отсутствие «мокрых» процессов
  Из-за отсутствия мокрых процессов вы можете навсегда забыть о плесени и сырости, а мы выполнить монтаж каркаса здания и ограждающих конструкций в любое время года. Этот аспект является чуть ли не решающем для высокотехнологичного строительства из ЛСТК. Каркас здания из ЛСТК собирается на высокопрочных болтах класса прочности 8.8.
• Легкая изящность
  В технологии ЛСТК используется лишь легкие металлические конструкции до 4 мм и за счет этого можно сэкономить на фундаменте из-за его малого заглубления. Использовать, например, не фундаментную плиту 300 м с двойным армированием в качестве основания, а спроектировать столбчатый фундамент, что гораздо дешевле. В конечном итоге, низкий вес конструкции из ЛСТК помогает увеличить экономические показатели строительства.
• Сохранение земных ресурсов
  Разработка ЛСТК является современной, поэтому мы также уделяем должное внимание спасению планеты и ресурсов на ней. На данный момент мы стараемся экономить сталь и проектировать здания с низкой металлоемкостью, что ведет к снижению потребления стали и экономии энергоресурсов по сравнению с использованием традиционных металлокоснтрукций.
• Степень огнестойкости
  Степень огнестойкости металлических конструкций из ЛСТК определяется как R15, что увеличивается при разработке мероприятий по огнезащите зданий и сооружений из ЛСТК до III класса и показателя R45. Способы применения и использования материалов для огнезащиты металлических конструкций закладываются на этапе проектирования здания, определения класса конструктивной пожарной опасности здания, класса пожарной опасности строительных конструкций, назначения и использования здания.
• Геометрическая стабильность профилей ЛСТК
  Пройдут долгие годы, а форма конструкции ЛСТК не изменят своих форм и точности линий. Ни влага, ни солнечные лучи, не лютый холод не смогут изменить точную геометрию профилей.
• Экологичность
  При реализации вашего проекта, наш метод строительства из ЛСТК подразумевает минимум строительного мусора и отходов.

  Мифы о технологии ЛСТК

• «Мостики холода». Данный аспект действительно выдвигается, как серьезный минус, но не в нашей технологии. За счет использования специальных термопрофилей эта проблема легко решается.
• «Проектирование легких конструкций более трудоемкий процесс». По нашему опыту, данный тип строительства требует минимальных временных затрат на проектирование. Приблизительно 7-15 дней (здание до 1500 м2) за счет автоматизированной системы проектирования и подбора оптимальных сечений в специальной сертифицированной программе SCAD - Вычислительный комплекс для прочностного анализа конструкций.
• «Тонкие стены- слабые стены». Каркас из высокопрочной стали C350 с применением трехслойных сэндвич панелей (ТСП) Металл Профиль обладают высокой звукоизоляцией, а также великолепными несущими способностями. Поэтому, их нельзя пробить кулаком или услышать что-либо сквозь них.
• «Стоимость гнутых профилей выше стоимости прокатных профилей из черного металла». Действительно, стоимость такого типа профилей ЛСТК немного выше, чем прокатных, но количество металла при проектировании здания из ЛСТК конструкций меньше, чем при использовании прокатных профилей из черного металлопроката. А значит, вы в любом случае вы остаетесь в выигрышной позиции и экономите не только на металле, но и на фундаменте.
• «Низкий срок службы». В связи с использованием оцинкованной стали первого класса покрытия 275 г/м2 для производства профилей ЛСТК и применение стали С350, данный недостаток можно свести «на нет».
• Стереотипное мышление по инерции. Консерватизм в строительстве и отсутствие государственной нормативной базы по применению и использованию профилей ЛСТК являются главным сдерживающим фактором развития и повсеместного распространения металлических профилей ЛСТК.

  ВЫВОДЫ:

  Новые экономические подходы к ведению бизнеса, проверенные современные схемы и тестирование любых новых идей позволяют нам развиваться в профессиональном плане.

  Также технология строительства на основании легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК) имеет достаточно много положительных аспектов, которые позволят сделать строительство недорогим, быстрым, качественным.

 

Сегодня гибкая (она же битумная) черепица уверено входит в ТОП-5 самых популярных кровельных материалов, выбираемых для частного строительства. Покупатели ценят ее за сравнительно невысокую стоимость, отличные декоративные качества и, конечно, прекрасные эксплуатационные характеристики. К ним непременно стоит отнести довольно продолжительный срок службы (во многом он зависит от конкретного материала, но минимальным считается 20-25 лет), высокие показатели износостойкости (широкий диапазон рабочих температур, стойкость к осадкам и активному УФ-излучению), простоту монтажа.

Но все это вы, наверняка, знаете и без нас. Мы бы хотели рассказать вам об эволюции этого кровельного материала, ведь с момента своего появления он сильно преобразился.

• Принято считать, что гибкая черепица появилась в США в конце XIX века. Но тот материал можно назвать дедушкой известного нам сегодня покрытия: первая гибкая черепица представляла собой листы картона, покрытые с двух сторон битумом. Очевидно, тот материал обладал значительно более скромными эксплуатационными свойствами, но начало было положено!
• В 1897 году материал был несколько модифицирован: на внешнюю сторону решили нанести каменную крошку, которая служила бы защитой битумному слою, расплавляемому на солнце.
• Спустя еще десятилетие сотрудники одного производства решили разрезать материал на одинаковые части – гонты. Первоначально гонты были прямоугольными. Невероятно популярные сегодня в США шестигранные гонты появились несколько позже.
• Максимально похожей на нынешнюю гибкая черепица стала в 60-е годы XX века: с этого времени началось производство материала, основой которому служил стеклохолст.

Интересные факты о битумной черепице

• Данный кровельный материал с момента своего существования стал очень популярным в США. Так, например, к середине прошлого века больше 45% всех частных домов были покрыты гибкой черепицей.
• Достаточно долго производством материала занимались только американские компании. Именно американская продукция считалась эталонной, но на сегодняшний день ряд европейских брендов, например, немецкий DOCKE, выпускают битумную черепицу не уступающую (а порой и превосходящую) заокеанское покрытие!
• В Соединенных Штатах старая битумная черепица является почти полностью перерабатываемой (из нее повторно делают либо кровельное покрытие, либо дорожные материалы). Переработка – это шаг, важный не только с точки зрения экологии, но и с точки зрения экономии: переработка каждой тонны битумного покрытия экономит 1 баррель нефти.
• Существуют расчеты, согласно которым Россия может столкнуться с острой необходимостью переработки битумной черепицы к середине 2030-х годов: срок службы этого материала в среднем составляет 4-5 десятилетий. Если учесть, что потребительский бум на гибкую черепицу пришелся на начало 2000-х годов, то покрытие «первой волны» массово будет требовать замены примерно в указанные сроки. Заметим, что пока переработка в нашей стране развита плохо.

Наличие водостока – залог продолжительной и беспроблемной эксплуатации вашего здания. Система труб и желобов обеспечит контролируемый сбор осадков. Это значит, что фасад здания сохранит первозданный вид и не подвергнется появлению плесени из-за стекающих по стенам потокам воды. Отмостка вокруг постройки также будет защищена от деформаций, а подвал не подвергнется затоплению.

Эволюция водосточных систем: от древности до наших дней

О важности водостока знали и наши предки, уже в глубокой древности возводившие строения с учетом этого знания.

В Древнем Китае строили дома и храмы с необычно изогнутыми крышами, имевшими загнутые края, выступающими далеко за пределы строения, – это не столько дань моде, сколько желание защитить фасад от осадков. Получалась эдакая крыша со встроенной системой водоотведения.

А, например, используемые в Древнем Египте и в Древней Греции водосточные системы, были чем-то схожи с применяемыми сегодня: на зданиях размещались каменные карнизы, богато украшенные барельефами. Для отвода воды в определенных местах этих карнизов размещались водосливы, например, в виде головы льва с открытой пастью. Подобного рода водостоки были весьма популярны в Европе вплоть до XV века.

А вот к XV веку водосточные системы приобрели следующие изменения: во-первых, они стали вертикальными, во-вторых, для их производства стали использовать листовой металл (также иногда для производства желобов могли использовать дерево, обшитое листовым металлом). Размещались такие трубы примерно в 2,5 метрах друг от друга. Слив воды производился через выступающие на определенном расстоянии от стен дома трубы, декорированные фигурками в виде горгулий или голов животных.

В XVIII веке для изготовления водосточных труб сначала в Англии, а затем и в других странах стали активно применять цинк, который обладал лучшей устойчивостью к коррозии и демонстрировал более высокие прочностные характеристики, чем листовое железо. Также со временем стали все активнее использовать медь. Заметим, что до конца XIX века производство водосточных систем было ручным.

Рождение пластиковых водостоков

В XX веке началось активное развитие химической промышленности, благодаря чему стали появляться различные виды пластмасс. Начались эксперименты по изготовлению водостоков из пластика. Первые ПВХ желоба были изготовлены в 1960 году. И вот уже на протяжении почти 6 десятилетий ПВХ является весьма популярным сырьем для водостоков наряду с металлом.

Важность стропильной системы – несущей конструкции крыши – сложно переоценить. При проектировании и дальнейшем строительстве очень важно уделить ей достаточное внимание, ведь именно стропила принимают на себя всю тяжесть кровельного пирога, а также дополнительное давление, вызванное снеговой и ветровой нагрузкой.

Именно поэтому на этапе проектирования очень важно взять в расчет массу «кровельного пирога» - кровельного материала, утеплителя, обрешетки и климатические особенности местности – снеговой и ветровой район, в которых будет расположено будущее здание. Безусловно, грамотный проектировщик учтет все эти нюансы, а также предусмотрит дополнительный запас прочности.

Деревянные стропила: достоинства

Даже сегодня – в годы развития самых разнообразных строительных технологий и материалов – при строительстве небольших частных домов практически всегда строители отдают предпочтение дереву для возведения стропил. Дело в том, что: деревянные стропила просты в изготовлении, их монтаж не требует подъемной техники, при необходимости размер таких стропил можно «подогнать» здесь и сейчас, как того требую обстоятельства или проект, кроме того, деревянные балки достаточно прочны и долговечны, а их вес существенно ниже, чем у металлических или железобетонных аналогов.

Варианты возведения стропильной системы

Сегодня, пожалуй, во всей России остались единицы мастеров, которые могли бы подобно своим предкам-строителям, обойтись без гвоздей при строительстве стропильной системы. А ведь на русском Севере еще стоят дома и храмы, построенные без единого гвоздя. И заметим, что эти постройки героически переносят все капризы погоды, в том числе ветра, снегопады, проливные дожди.

Современные строители предпочитают крепежные элементы, причем их арсенал довольно разнообразен – это не только гвозди и болты, но и

всевозможные скобы и хомуты. Сегодня существует еще один способ сборки стропильной системы – заводской. Все элементы собираются в цеху с помощью гвоздевых пластин – их «впрсессовывают» в стропила, за счет чего достигается максимальная прочность соединения. Там же деревянные элементы обрабатывают антисептиками и проводят их противопожарную обработку. Затем в готовом виде систему привозят на строительную площадку.

Довольно популярная сегодня в России строительная технология ЛСТК (легкие стальные тонкостенные конструкции) – разновидность металлоконструкций – появилась еще в середине прошлого века в Канаде.

В 50-х годах XX века канадское правительство искало возможности возведения малоэтажных домов, приобрести которые мог бы любой представитель среднего класса. Задача оказалось непростой, ведь известно, что северный климат оказывает огромное влияние на строительный процесс, если обобщить, то существенно его удорожает.

Строительство из металлоконструкций (МК) не только позволяет снизить расходы, но и закончить строительство в кратчайшие сроки. Также к достоинствам технологии можно отнести всесезонность монтажа, стабильность геометрии, экологичность. Для многих регионов оказалась очень важна сейсмостойкость строений из МК и ЛСТК. Словом, все эти качества обеспечили технологии популярность в разных странах мира (кстати, на родине – в Канаде – технология ЛСТК едва ли занимает лидирующие позиции).

Самые известные постройки из МК

Металлоконструкции и в частности ЛСТК используют для возведения не только низкоэтажных жилых построек, ангаров, складских помещений, производственных зданий. Подобные технологии применялись и для создания настоящих шедевров архитектуры.

• Эйфелева башня. Этот символ Парижа является, пожалуй, самым известным и узнаваемым объектом, построенным из металлоконструкций. Вот уже более 130 лет эта Железная Дама является неотъемлемой частью французской столицы.
• Шуховская (она же Шаболовская) телебашня – наш ответ творению Густава Эйфеля. Она была построена в начале 20-х годов XX века и вот уже сотню лет является самой известной постройкой из металлоконструкций в России.
• Мост Золотые Ворота (the Golden Gate Bridge) – еще один очень открыточный объект, возведенный с использованием технологии МК.

Интересные факты о металлоконструкциях

• Туристическая палатка – весьма наглядный и знакомый многим пример быстровозводимой металлоконструкции.
• Самым большим зданием, построенным из металлических несущих элементов, на сегодняшний день является ангар компании Boing, расположенный в городе Эверетт. Этот ангар – настоящий город: площадь ангара составляет 39 Га (это больше 70 футбольных полей!), ежедневно на работу сюда приходят 24 000 сотрудников, одновременно здесь могут собираться 27 самолетов Boing-747.
• Металлоконструкции применяются и при строительстве небоскребов (так, например, при строительстве самого высокого здания в мире – небоскреба Бурдж-Халифа – едва ли можно было обойтись без использования ЛСТК). Использование МК и ЛСТК гарантируют строениям амплитуду колебания от 90 см до 1,5 м благодаря чему зданиям не страшны даже самые сильные порывы ветра.

Строительство дома – процесс ресурсозатратный во всех отношениях, особенно, если браться за него самостоятельно. Зачастую стройка отнимает много времени, физических и моральных сил. И, конечно, финансов.

Редко, когда удается уложиться в составленную на этапе проектировки смету: аппетит ведь, как известно, приходит во время еды. Однако одновременно с желанием использовать самые лучшие стройматериалы и технологии у владельцев строящихся домов нередко появляется соблазн сэкономить. Но можно ли экономить без ущерба качеству? Наш ответ – можно! Но подходить к экономии нужно с умом.

На чем категорически нельзя экономить при строительстве

Итак, мы настоятельно не рекомендуем экономить на:

• фундаменте. Фундамент – основа постройки, от профессионализма и качества возведения фундамента в дальнейшем будет зависеть эксплуатация и срок службы здания. Хороший фундамент требует немалых расходов, как правило, на него приходится около трети запланированного в смете бюджета.
• проекте инженерных коммуникаций. Качество жизни в доме напрямую зависит от корректного функционирования канализационной системы, водо-, газо- и электроснабжения. Очень важно подготовить проект и сделать все «по уму» на этапе строительства, ведь «задним числом» исправить ошибки будет очень непросто.
• коммуникациях. Они должны быть долговечными и износостойкими, чтобы как можно дольше не требовали замены.
• кровельных материалах. Важность крыши сложно переоценить – она, венчая здание, защищает его от снега, дождя, ветра, способствует сохранению тепла внутри дома. Словом, обеспечивает «погоду в доме». Именно поэтому не стоит оптимизировать бюджет, выделенный на возведение кровельного пирога. Но мы хотим поделиться с вами некоторыми секретами, позволяющими снизить стоимость возведения крыши.

За счет чего получится сэкономить на строительстве крыши?

• Форма крыши. При одинаковой площади крыши сложных конструкций требуют больше материалов чем обычные двускатные. Кроме того, монтаж последних обойдется намного дешевле (а расход на монтажные работы это порядка 35% бюджета на кровельную систему).
• Крепежные элементы. Крепежи из углеродистой или оцинкованной стали с полимерным покрытием имеют срок службы, не уступающий аналогичному показателю более дорогостоящих саморезов из нержавеющей стали. Так зачем платить больше?
• Кровельный материал. В целях экономии можно отдать предпочтение проверенным временем материалам, а не новинкам последних лет.

Битумная черепица – достаточно востребованный в нашей стране вариант кровельного покрытия. Покупатели ценят ее за привлекательный внешний вид, выгодную стоимость и, конечно, высокие практические качества (износостойкость, пожаробезопасность, продолжительный срок службы). Но чтобы покрытие радовало вас как можно дольше, очень важно обеспечить ему должный уход.

Техническое обслуживание мягкой черепицы

Этот кровельный материал не нуждается в каком-то специальном трудоемком обслуживании. Достаточно будет самых простых манипуляций.

Дважды в год – весной и осенью – стоит чистить крышу от жухлых листьев, веток и другого мусора, принесенного ветром. Если пренебречь такой уборкой, существует риск того, что органический мусор начнет подгнивать, постепенно разрушая фрагменты кровельного покрытия.

Для очистки мягкой кровли отлично подойдет воздуходувка: с ее помощью быстро и эффективно можно очистить кровлю, не повредив покрытие. Если такого приспособления у вас под рукой нет, то можно воспользоваться обычным веником или шваброй с длинным и мягким ворсом.

Если ваша постройка расположена в местности с повышенной влажностью, то наверняка на покрытии будет активно появляться мох. Что делать в данной ситуации, как избавиться от незваного и неприятного гостя? Довольно эффективно при борьбе со мхом помогают препараты, содержащие в составе медь и хлор. Частотность обработка ими крыши будет завесить от интенсивности развития растительности.

Еще одним важным моментом в уходе за крышей и кровельным покрытием является уборка снега. (Справедливости ради заметим, что крыши с любым типом кровельного покрытия стоит чистить после снегопадов). Дело в том, что лежащая на крыше снежная шапка может представлять угрозу схода «лавины»: снежная масса может повредить стоящий у дома автомобиль, деформировать отмостку вокруг дома, поломать высаженные под окнами растения. Кроме того, снег на крыше может стать причиной протекания крыши.

При чистке от снега битумной черепицы следует использовать деревянную или пластиковую лопату, чтобы не повредить покрытие.

Основная задача водостока – обеспечить организованный сбор и отвод дождевой воды. Чтобы водосточная система справлялась с поставленной задачей, необходимо правильно выбрать диаметр труб и желобов, обеспечивающих пропускную способность. Для этого можно руководствоваться несложным правилом: на каждый м2 ската крыши должен приходится 1,5 см2 сечения.

Расчет пропускной способности водостока

Для более профессионального расчета стоит учитывать следующие данные:

• Максимальное количество осадков для конкретного региона (1л/1 га). Эти данные можно узнать из климатических карт того или иного региона, из заявлений региональных метеорологических служб.
• Коэффициента стока. Данный параметр – это задержка между выпадением капель и их стоком с поверхности крыши. Зависит этот показатель от типа кровельного покрытия (гладкая или шероховатая поверхность) и угла наклона ската.
• Тип сечения водостока: прямоугольный или круглый. Считается, что прямоугольные водостоки имеют увеличенную на 20% пропускную способность, чем круглые аналоги и меньше подвержены переливам.
• Площадь и форму крыши.
• Конфигурацию и уровень наклона желобов. Чем больше у водосточной системы углов и чем они острее, тем больше снижается пропускная способность. Чем больше у желоба наклон, тем быстрее по нему течет вода.

Рассчитаем число водосточных стояков

Для определения количества водосточных стояков мы предлагаем вам следующую формулу: 1 стояк должен приходится на 10 метров желоба. При небольшой площади здания (если скаты менее 10 метров) можно установить только 2 стояка. Но если крыша вашей постройки имеет сложную форму, то стоит размещать водосточные стояки на каждом углу.

Рассчитать количество элементов крепления

Чем корректнее будет проведен монтаж водостока, тем дольше он прослужит. Важно помнить, что:

• Монтаж водостока должен проводиться до покрытия крыши кровельным материалом.
• Держатели желоба должны располагаться каждые 40-50 см.
• Держатели труб следует устанавливать на расстоянии метра друг от друга. Также их важно располагать на всех поворотах и стыках.

Металлочерепица представлена в нашей стране с 90х годов прошлого века. На сегодняшний день ежегодный объем продаж этого материала составляет порядка 30% от всех проданных типов кровельных покрытий. В сегменте частного строительства этот материал является одним из наиболее востребованных. Но не смотря на такую популярность и почти 30-летнее присутствие на отечественном рынке, металлочерепица по-прежнему окутана разными мифами. Озвучим и развеем главные из них.

Металлочерепица и молнии

Существует мнение, что металлическая кровля (под это определение попадает и металлочерепица, и кровельный профнастил, и фальц и проч.) притягивает к себе молнии, и потому является небезопасным покрытием. Что же, мы можем сказать, что нет никаких статистических и научных доказательств того, что металлочерепица или другой материал, основой которому служит металлический прокат, привлекает больше молний, чем, скажем, битумная черепица или шифер. Молния может попасть в любую крышу! Лучшая защита от нее – это громоотвод и заземление!

Металлическая кровля и шум от дождя

Некоторые «эксперты» авторитетно заявляют, что капли во время дождя будут сильно барабанить по металлочерепице. Мы готовы попортить с этим заявлением.

Чтобы обеспечить комфортный уровень шума, достаточно провести монтажные работы согласно несложным требованиям: правильно рассчитать шаг волны обрешетки, соблюсти все правила при организации тепло- и звукоизоляции, использовать достаточное количество креплений.

Кроме того, чтобы уменьшить «шумность» на внутреннюю сторону металлочерепицы можно нанести специальное антиконденсатное покрытие. Оно хорошо «гасит» звук и препятствует распространению шума.

Металлочерепица и сложности обслуживания крыши

Бытует мнение, что крыши, покрытые металлочерепицей, практически невозможно обслуживать – чистить снег, убирать листву, проводить какие-то ремонтные работы – ввиду опасности повреждения материала. Ну что же, это заявление тоже нуждается в опровержении.

Согласно требованиям ГОСТ металлочерепица должна иметь стальную основу, толщина которой составляет 0,5 мм. Такая продукция имеет существенный заряд прочности и высокую несущую способность: ей не страшны сильные порывы ветра, давление снежных масс, различные механические воздействия. Корректно рассчитанный шаг обрешетки также способствует уменьшению вероятности появления дефектов на покрытии при обслуживании. Ну и наконец, производители металлочерепицы рекомендуют использовать специальные переходные мостики и кровельные лестницы, которые абсолютно точно исключат деформацию кровельного материала и обеспечат безопасное передвижение по крыши.

Металлическая черепица и окружающая температура

Нередко можно услышать, что в зимнее время металлическая кровля остывает и потому в мансардном помещении холодно, а летом материал, соответственно, слишком нагревается и потому в подкровельном пространстве слишком жарко.

Хотелось бы напомнить, что организация крыши (кровельного пирога) – это целый комплекс мероприятий, включающих в себя работы и с теплоизоляционными материалами, призванными решить проблему регулирования температур.

Забор из профнастила – самый распространенный тип ограждения для дачи или загородного дома. Популярность этому виду ограждений обеспечивают отличные показатели долговечности, устойчивости и надежности, низкая стоимость установки, простота обслуживания в процессе эксплуатации и эффектный внешний вид. Благодаря производству разноцветных вариантов профилированного листа, владельцам загородных коттеджей предоставляется возможность сооружения ограждения в гармоничном сочетании с общим дизайном участка и стилем дома.

Итак, вы решили установить забор из профнастила. Рассмотрим, каким же образом взяться за сооружение забора из столь распространенного и любимого многими материала.

Работы по монтажу профлиста

Возведение ограждения будет идти легко и просто, если сначала провести замеры по периметру и определить высоту будущего забора, а так же, обеспечить подготовку всех необходимых материалов. Если говорить о цене на профнастил, то она варьируется в разном диапазоне в зависимости от его вида. Выбирая профлист, нужно обратить внимание на толщину (0,45-0,5-0,55мм), высоту волны, отсутствие капиллярной канавки, покрытие, цвет и текстуру.

Срок службы ограждения зависит не только от толщины металла, но и вида покрытия. МАРКЕТ ПРОФИЛЬ предлагает свои клиентам профлист оцинкованный или окрашенный (с полимерным покрытием). Стоимость окрашенных листов выше, чем оцинкованных, но и срок службы у них значительно выше. Однако, листы с полимерным покрытием имеют наиболее высокие антикоррозийные характеристики, они устойчивы к негативному влиянию окружающей среды, что позволяет продлить срок их службы без дополнительного ухода до пятидесяти лет.

При приобретении профнастила для строительства забора следует учитывать следующие аспекты:

• Оптимальная и рекомендуемая толщина профнастила для забора – от 0,45 до 0,55 мм. Для высокого забора стоит принимать этот параметр не меньше 0,7 мм.
• Для монтажа заборов обычно используется стеновой профнастил с маркировкой «С» — стеновой. Высота волны обозначается цифрой, которая идет вслед за буквой (С8, С20, С21). Чем больше цифра, тем выше жесткость профлиста и тем большую ветровую нагрузку он может выдержать.
• Профнастил является сложной конструкцией, состоящей из нескольких слоев. Основанием профнастила является стальной оцинкованный лист, на который промышленным способом наносится защитное полимерное покрытие. Если для вас важно, чтобы забор дольше служил и сохранял вид, выбирайте профнастил с полимерным покрытием NORMAN, PURETAN, ECOSTEEL или полиэстер. МАРКЕТ ПРОФИЛЬ предлагает профнастил с толщиной цинка от 140 г/м2, что является оптимальным для возведения заборов, премиальные покрытия имеют защитный слой цинка до 275 г/м2.

Инсталляция столбов

Опоры, на которых будут крепиться лаги, а потом профлисты, должны иметь высокую прочность, способную компенсировать парусность профнастила и предотвратить крены или падение ограждения. Параметры стоек (столбов) зависят от предполагаемой нагрузки. Обычно применяются трубы 60х40х2-3мм, 60х60х2-3мм или 40х40х2-3 мм. Для круглых труб диаметр – 60-100 мм.

Размещать опоры (столбы) следует четко вертикально, используя уровень или отвес, оставляя расстояние 2-3 (оптимально 3) метра между ними.

При строительстве громоздкого сооружения из кирпича или камня необходимо возведение ленточного фундамента, тогда как при его выполнении из профнастила достаточно будет свайного фундамента в местах установки опор. При этом глубина свай должна быть достаточной для того, чтобы выдержать нагрузку ветра, предотвращая крен забора и ниже точки промерзания.

Установка столбов начинается с подготовки ям, которые могут быть сделаны с помощью ручного бура. Глубина ям может быть от 120 до 150 см, что определяется высотой забора и глубиной промерзания грунта для географического района установки; нужно отметить что в Московском регионе земля не промерзает ниже отметки 1,5 м. Диаметр скважин должен быть приблизительно 25-30 см. Нужно добавить около 10-15 см щебня к основанию отверстия, чтобы обеспечить дренаж. После в них монтируются металлические трубы (столбы), которые выравниваются при помощи строительного уровня и закрепляются подпорками. В заключение яма заливается бетоном с внешней стороны, а когда он хорошенько схватиться, то внутрь трубы до уровня грунта происходит доливка раствора (молочка). Чтобы добавить еще больше защиты каждому столбу забора следует покрыть основание столба битумной мастикой, которая будет находиться ниже уровня земли, сделать так называемую гидроизоляцию столбов и основания.

Специалисты советуют при установке столбов на глубину 1,5 метра заливать скважину на метр раствором, а остальные полметра обтягивать рубероидом и засыпать песком. Данная конструкция должна простоять минимум 3 дня, после чего можно монтировать на столбы лаги.

Пропорции бетонной смеси для фундамента:
смесь 1: 2: 4 (1 цемент, 2 песка, 4 заполнителя).

Установка направляющих лаг

Количество поперечных лаг рассчитывается заранее. При высоте забора в 2,0 м. достаточно двух поперечин, для забора выше желательно предусмотреть три. Как правило, их крепят под прямым углом к опорным столбам при помощи использования сварочного аппарата. Расстояние от крайних лаг до верха ограждения или земли не должно быть меньше 200-300 мм.

Перед тем как начать крепить листы рекомендуется обработать сварочные швы грунтовкой, а после ее высыхания специальной эмалью, покрасить лаги полностью со всех сторон, защищая металл от воздействия осадков и влажности. Крепление листов производится с помощью саморезов по металлу со сверлом или заклепок.

Преимущество монтажа при помощи саморезов заключается в том, что они оснащены особой прокладкой, сделанной из неопреновой или ЭПДМ резины, которая плотно прижимает полотно, не повреждая, при этом его полимерное покрытие, также используя саморезы со временем можно подтянуть расшатавшиеся соединения или сделать демонтаж конструкции.

Для монтажа профнастила с помощью саморезов нет необходимости в использовании дополнительного оборудования. Для этого подойдут шуруповерт или электродрель с битой. В качестве саморезов лучше всего применять саморезы по металлу со сверлом, которые вы можете приобрести в МАРКЕТ ПРОФИЛЬ, они изготовлены из углеродистой стали, имеет достаточную прочность и антикоррозийное цинковое покрытие, толщиной 12,5 мкм. Профнастил крепится на поперечных лагах по три самореза на каждую полосу. Саморезы вкручивают по краям листа и в середине. Важно вкручивать крепежные изделия строго перпендикулярно заборной плоскости, без перекосов.

Также для крепления профнастила используют саморезы с пресс-шайбой. Благодаря особой конструкции их головок они прижимают листы металла к поперечным прожилинам и ограничивают попадание влаги в места крепления.

Может быть осуществлен и альтернативный способ крепления листов профлиста на лаги с помощью заклепок. В этом случае помогут заклепки, закрепляемые строительным пистолетом. Важно принять во внимание, что для таких целей в МАРКЕТ ПРОФИЛЬ в продаже предусмотрены специальные заклепки для профнастила. В противном случае, это может привести к некачественному закреплению листового материала и сократит срок эксплуатации ограждения. В зависимости от толщины листа диаметр заклепок может колебаться от 3,2 до 6,5 мм. Изготовление заклепок производится из специальной стали — алюминиевой или оцинкованной. Для того, чтобы места крепления не выделялись, рекомендуем купить заклепки в цвет профильных листов. Следует учитывать: шаг крепления должен составлять не меньше 30 см по краю гофры и 50 см посередине листа.

Для того, чтобы не наделать лишних дыр и не промахнутся мимо металлического каркаса, между крайними крепежными деталями профилированного листа по всей его длине следует натянуть капроновый шнур. В таком случае саморезы и заклепки будут выстроены в ровный ряд по красивой горизонтальной линии.

Забор из профнастила отлично смотрится, стойко переносит любые перепады температур и все виды атмосферных явлений. Материал привлекателен для многих надежностью, доступностью и простотой монтажа. От качества выполненной работы и правильно выбранного профилированного листа зависит долговечность возведенного ограждения. Причиной проблем при эксплуатации забора из профнастила часто становится именно некачественный монтаж. Поэтому важно отнестись к нему серьезно и учесть все нюансы. Обратиться за услугой монтажа вы можете в МАРКЕТ ПРОФИЛЬ. Специалисты компании сделают эту работу качественно, в сроки по оптимальной цене.

С 1-го марта 2019 года вступил в силу новый ГОСТ Р 58153-2018, формулирующий требования к качеству металлочерепицы. Документ создавался в тесном сотрудничестве Росстандарта, Национального кровельного союза и крупных компаний-производителей, заинтересованных в снижении доли некачественной продукции на российском рынке.

Требования нового ГОСТа

Для борьбы с некачественной продукцией недобросовестных производителей, активно появляющейся с 2008 года, было решено:

• Обозначить минимальную толщину стального проката. Отныне соответствующей ГОСТу может считаться металлочерепица, основа которой имеет толщину не менее 0,5 мм. Такой материал демонстрирует существенную прочность и стойкость к интенсивным механическим воздействиям, а также более продолжительный срок службы, чем металлочерепица толщиной менее 0,5 мм.
• Зафиксировать минимальный класс оцинкования. Теперь стальная основа должна иметь оцинковку плотностью не менее 140 г/м². Обработка цинком является основой коррозийной стойкости металлочерепицы. Она обеспечивает кровельному материалу защиту в тех местах, где нарушена целостность полимерного состава, например, на месте крепежа.
• Ввести маркировку продукции, в обязательном порядке содержащую информацию о: толщине стального основания, классе оцинкования, типе и толщине используемого протекорно-декоративного полимерного покрытия, компании-изготовителе.

Металлочерепица МП и Госстандарт

Компания Металл Профиль – один из крупнейших отечественных производителей металлочерепицы в нашей стране. Этот кровельный материал, представленный в каталоге бренда с 1996 года, на протяжении более двух десятилетий выпуска отличается высочайшим качеством и отличными эксплуатационными качествами, о чем свидетельствуют экспертные заключения и отзывы потребителей.

На сегодняшний день продукция МП отвечает всем требованиям ГОСТ. А маркировать свою продукцию для удобства покупателей бренд начал еще до введения нового стандарта в силу.

Соединительная лента Металл Профиль предназначена для герметичного и прочного скрепления пароизоляционных и диффузионных мембран и пленок между собой, а также для их надежного примыкания к деревянным и металлическим конструкциям кровли. С ее помощью монтажные работы становятся более простыми и удобными.

Отличительным преимуществом новинки ассортимента компании является основа из полиэфирной сетки, что обеспечивает прочность ленты и равномерное распределение клеевой массы по всей длине изделия.

Формула клеевой массы разработана с учетом возможности использования в разных климатических зонах — температурный диапазон эксплуатации от −60°С до +60°С.

Высокая адгезия к различным основаниям значительно расширяет спектр применения: кроме соединения подкровельных пленок и мембран друг с другом, двухсторонняя лента Металл Профиль подойдет для устройства примыканий к мансардным окнам, стропилам и жестким настилам из различных материалов.

В случае порезов или прорывов полотнищ лента также поможет легко устранить дефект. Монтаж возможен при температуре воздуха от +5 °С и выше, увеличенная до 30 мм ширина обеспечит более плотное скрепление материалов.